Grubość warstwy zaprawy

W przypadku nieobetonowanych wsporników stalowych konieczne jest wykonanie przeciwpożarowej warstwy ochronnej. Wykonuje się ją najczęściej w postaci zaprawy cementowej na siatce stalowej przyczepionej do elementu. Grubość warstwy zaprawy wynosi zwykle 3 do 4 cm. W przypadku wsporników żelbetowych lub wsporników w postaci obetonowanych profili stalowych wystarczającą ochronę przeciwpożarową zapewnia otulenie zbrojenia (program uprawnienia budowlane na komputer).

Spotyka się również rozwiązania ze wspornikami stalowymi o minimalnych wymiarach. Mała powierzchnia przekazywania reakcji wymaga odpowiedniego wzmocnienia blachą stalową części podporowej rygla. Schowanie wsporników w odpowiednio głębokich wnękach ułatwia zabezpieczenie ich na wypadek pożaru. W celu umożliwienia dobrego zabetonowania głowicy słupa i lepszego powiązania profilu stalowego wycina się w części środkowej profilu stalowego odpowiedni otwór (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

W przypadku krótkich wsporników żelbetowych szczególną uwagę należy zwrócić na dobre zakotwienie zbrojenia. Zakotwienie takie uzyskuje się, wykonując zbrojenie główne wsporników w postaci pętli poziomych lub pionowych. W celu uniknięcia możliwości przedwczesnego zniszczenia wspornika, odległość między krawędzią płytki przekazującej obciążenie na wspornik a początkiem odgięcia prętów zbrojenia głównego nie powinna być mniejsza od średnicy tych prętów (uprawnienia budowlane).

W przypadkach, gdy ukształtowanie zbrojenia głównego w kształcie pętli jest niemożliwe z uwagi na konieczność zachowania wymaganych średnic zagięcia prętów, należy stosować zakotwienia specjalne, np. za pomocą dospawanego pręta poprzecznego lub dospawania zbrojenia do kątownika. Główne zbrojenie wsporników należy przedłużyć poza przekrój podporowy w betonie słupa na pełną długość zakotwienia prętów rozciąganych wg PN-76/B-03264. Z braku odpowiedniego miejsca często stosuje się pionowe zagięcie prętów (program egzamin ustny).

Złącza sztywne

W celu zapewnienia nieprzesuwności rygli na wspornikach stosuje się montażowe łączenie ich na podporach. Odbywa się to najczęściej przez zespawanie stalowych elementów (blach) rygla i wspornika. Spotyka się również unieruchamianie rygli za pomocą trzpieni wchodzących w odpowiednie otwory w ryglach. Otwory te po zmontowaniu elementów zalewane są zaprawą (opinie o programie).

Niezależnie od łączenia rygla ze wspornikiem stosowane jest również łączenie montażowe rygla ze słupem przez zespawanie odpowiednich blach lub założenie śruby. W celu uniemożliwienia przenoszenia większych momentów w złączu blach tych nie należy łączyć ze zbrojeniem górnym rygla, tylko kotwić je za pomocą oddzielnych prętów.

Łączenie rygli ze słupami może być również wykorzystane do częściowego .zamocowania rygli na podporach. Zamocowanie to ograniczone jest do wartości momentu, jaki zdolne jest przenieść złącze. Przypadek taki występuje np. w systemie SBO, w którym łączone są ze słupami dwa pręty umieszczone w nadbetonowanej części rygla pracującego jako element zespolony (segregator aktów prawnych).

W odróżnieniu od złączy przegubowych, sztywne połączenia rygli ze słupami muszą, poza siłami poprzecznymi, przenosić również odpowiednie momenty zginające. Uzyskuje się to przez połączenie zbrojenia podporowego rygli w złączu. Łączenie prętów można wykonywać na zakład lub przez spawanie. Niekiedy łączenie na zakład zastępowane jest przez łączenie zbrojenia za pomocą pętli.

Ogólna koncepcja rozwiązań sztywnych połączeń rygli ze słupami jest w zasadzie zbliżona do rozwiązań połączeń przegubowych (promocja 3 w 1). Podobnie jak tam polega ona zazwyczaj na oparciu rygla bądź bezpośrednio na słupie bądź za pośrednictwem krótkich wsporników, co bardzo ułatwia montaż elementów’. Sztywne połączenie rygla ze słupem lub rygla z ryglem umożliwia jednak stosowanie również innych rozwiązań, polegających stosowaniu jedynie podparcia montażowego podwieszonego do elementu podpierającego.