Hartowanie betonu

Jedną z metod hartowania betonu komórkowego jest metoda oparta na hartowaniu gazobetonu dwutlenkiem węgla.
Metoda ta opracowana w Bułgarii, nazwana karbonizacyjną, polega na przechowywaniu przez 24 godziny świeżego gazobetonu w atmosferze dwutlenku węgla, pod wpływem którego tlenki i wodorotlenki wapnia przechodzą w węglany wapnia, nadając gazobetonowi większą trwałość i odporność na czynniki atmosferyczne (program uprawnienia budowlane na komputer).

Do produkcji gazobetonu poddanego działaniu C02 używa się jako spoiwa cementu portlandzkiego marki 250-350 oraz wapna, które nie musi zawierać zbyt wysokiego procentu CaO. Mogą to być odpady powstałe przy produkcji cementu lub wapna.
Wymienione wyżej spoiwa odgrywają czynną rolę podczas twardnienia. Działanie COz zmienia wolne wapno (CaO) na węglan wapnia (CaC03) (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Jako kruszyw używa się różnych materiałów rozdrobnionych, takich jak piasek, popioły lotne itp., których ziarna mają wymiary poniżej 0,15 cm.
Kruszywa mogą mieć różny skład. Mogą to być różne odpady, które nawet nie odgrywają aktywnej roli przy twardnieniu podczas poddania masy gazobetonowej działaniu C02. Z tego powodu nie ma konieczności mielenia ich, jak ma to miejsce przy gazobetonach autoklawizowanych.

W charakterze spulchniacza może być używany proszek glinowy lub materiały pieniące.
Jako źródło C02 wykorzystuje się dymy (odpadowe) pochodzące z wapienników, w których stężenie C02 nie przekracza 18% (objętościowo) oraz dymy z cementowni zawierające 12 do 18% C02 a także dymy z kotłów paleniskowych o zawartości 7-12% C02 (uprawnienia budowlane).
Beton komórkowy poddany działaniu C02 zawiera jako spoiwo wodorotlenek wapnia, pochodzący z przemiany produktów hydratacji cementu, oraz dodatkowo dodane do zarobu wapno. Przy tej metodzie węglan wapnia powstaje częściowo równolegle z hydratacją cementu podczas jego dojrzewania. Poprawia on właściwości mechaniczne, właściwości skurczowe, odporność na działania atmosferyczne i inne właściwości betonu komórkowego.

Dozowanie wody

Dane te są zaczerpnięte z doświadczeń jednorocznej produkcji zakładu produkcyjnego w Sofii o wydajności 10 000 m3 rocznie (program egzamin ustny).
Zakład jest przystosowany do produkcji elementów izolacji termicznej, takich jak bloki ( o wymiarach 50 X 60 i 50 X 25 cm i grubości 6, 8, 10, 12, 15 i 20 cm) oraz pustych półcylindrów do izolacji rur o grubości 3-8 cm.
Zakład rozmieszczony jest w zasadzie na jednym poziomie, żeby wyeliminować lub ograniczyć do minimum transport pionowy.

Cement dostarczany jest w workach. Inne surowce, jak popiół, piasek itp., dostarcza się w skrzyniach. Ze względu na bliskość źródeł surowców magazyn jest nieduży i jego powierzchnia nie przekracza 60 m2 (opinie o programie).
Surowce (cement, wapno, kruszywa) transportuje się po odważeniu za pomocą wózków-dźwigów do mieszarki. Wózki są typu znormalizowanego. Spełniają one wszystkie funkcje transportu poziomego podczas procesu produkcyjnego.
Papkę przygotowuje się w mieszarce o pojemności 600 1 na jedną porcję (segregator aktów prawnych).

Mieszarka ta ma konstrukcję ulepszoną; wyposażona jest w wibrujące sita przy wpuście surowców, w zawór do spuszczania papki, instalację wentylacyjną, dozowanie wody itp. Zawiera również regulator szybkości, zapewniający różną szybkość obrotów. Silnik elektryczny napędzający mieszarkę ma moc 2,8 kW. Przy spulchniaczach pianowych w pierwszej kolejności miesza się produkt musujący i wodę przy dużej szybkości przez 3 minuty aż do powstania trwałej piany o regularnej strukturze. Następnie, przy zmniejszonej szybkości, dodaje się inne surowce (cement, wapno i kruszywo).

Po 2 minutach mieszania otrzymuje się papkę komórkową stosunkowo jednolitą (promocja 3 w 1).
Po 16 godzinach dojrzewania powietrznego przewozi się do komory karbonizacji na wózku stosy form z odlewni, w których papka stwardniała już do pewnego stopnia i opróżnia się formy. Odlewy rozcina się następnie na bloki lub nadaje się im inne kształty.