Kity z tworzyw sztucznych

Kity z tworzyw sztucznych zawierają część żywicy i część wypełniacza w postaci mączki mineralnej. Oba składniki miesza się dokładnie w ustalonych przez producenta proporcjach, a następnie stosuje się jak zaprawę murarską przy użyciu szpachli (program uprawnienia budowlane na komputer).

Proporcje składników kitów krajowych, produkowanych obecnie, są następujące:

• kity fenolowo-formaldehydowe,
• kwasooodporny kit KDB-110: żywicy ok. 0,4 1, wypełniacza 1,00 kg kwaso- i ługoodporny kit KWL: żywicy ok. 0,32 1, wypełniacza 1,00 kg,
• Kit epoksydowy Epidian 430: żywicy z wypełniaczem 1 kg, utwardzacza T 0,05 kg (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Produkcja kitów poliestrowych (Poliestrity) jest dopiero w kraju rozpoczęta, a furanowych jeszcze dotychczas brak. Odporność poszczególnych kitów na czynniki agresywne, a sposoby wykonania izolacji chemoodpornych z płytek.

Składniki kitów zmieszane ze sobą dają masę o konsystencji gęstego syropu, który można nakładać na podkład i spód płytek w sposób analogiczny jak zaprawę murarską. Kity rozrabia się w niewielkich naczyniach po kilka kilogramów, aby móc je wyrobić w ciągu 30-60 minut, gdyż po upływie tego czasu rozpoczyna się ich wiązanie (uprawnienia budowlane). Kity twardnieją po upływie 4-8 godzin. Właściwości techniczne kitów chemoodpornych z tworzyw sztucznych.

Uzyskanie ciągłości

Ze względu na znaczny koszt kitów należy używać je tylko w niezbędnej ilości. Orientacyjnie można przyjąć, że pod płytkami warstwa kitu z tworzyw sztucznych nie powinna wynosić więcej niż 3-5 mm (program egzamin ustny). Izolacje antykorozyjne z folii z tworzyw sztucznych są stosowane jako tzw. międzywarstwy lub warstwy pośrednie układane pod posadzką w celu stworzenia ochrony rezerwowej, mającej zabezpieczać dodatkowo elementy przed agresją chemiczną w przypadku przeniknięcia substancji agresywnej przez warstwę płytek lub gładzi. Podstawową zasadą obowiązującą przy stosowaniu izolacji z folii jest uzyskanie ciągłości i szczelności zabezpieczenia. Sposoby układania takich izolacji.

Izolacje, przyklejane do powierzchni pionowych nie powinny być dodatkowo obciążone siłami równoległymi (występują one na przykład przy zastosowaniu warstw ochronnych z betonu, zaprawy lub cegieł), gdyż może to spowodować usuwanie się folii. Niezmiernie ważne jest, aby były stosowane właściwe folie we właściwych środowiskach, temperaturach i przy użyciu dobrych klejów oraz aby była zapewniona ich ochrona przed uszkodzeniami mechanicznymi (opinie o programie).

Do wykonywania powłok chemoodpornych o grubości 1-3 mm stosuje się żywice poliestrowe z dodatkiem włókien azbestowych lub szklanych oraz żywice epoksydowe z dodatkiem wypełniacza mineralnego. Mogą być również stosowane powłoki smołowe modyfikowane żywicą epoksydową oraz powłoki z żywic natryskiwanych płomieniowo.

Do nanoszenia pierwszych służą specjalne pistolety, do których doprowadza się żywicę, azbest lub włókno szklane cięte oraz sprężone powietrze i odpowiedni utwardzacz. Powłoki tego rodzaju są odporne głównie na czynniki kwaśne i mogą być natryskiwane na znaczne powierzchnie (segregator aktów prawnych). Powłoki epoksydowe o grubości 1-2 mm są na ogół nanoszone za pomocą szpachli w sposób analogiczny jak sztablatury gipsowe. Zwykle wykonuje się je w dwu lub trzech warstwach. Pierwsza warstwa gruntująca składa się z 1 kg żywicy epoksydowej Epidian 5, 0,5 kg mączki np. kwarcytowej, 0,1 kg utwardzacza TĘCZA (trójetylenoczteroamina).

Druga i ewentualnie trzecia warstwa powłoki właściwej składa się z tych samych składników ze zwiększoną ilością mączki do 2 kg (pozostałe składniki bez zmiany). Powłoka ta ma tendencję do spływania, dlatego powinna być nakładana jak najcieńszymi warstwami (promocja 3 w 1). Czas tężenia powłoki wynosi ok. 1 godziny, a może być oddana do użytku już na drugi dzień.