Klinkier

W fazie końcowej uzyskanie wymaganego składu chemicznego może nastąpić przez mieszanie roztworów z różnych zbiorników magazynujących, czasem przy użyciu skomplikowanego układu zbiorników pośrednich. W końcu roztwór o pożądanej zawartości wapna przechodzi do pieca obrotowego. Jest to duży stalowy cylinder z ognioodporną wykładziną, o średnicy do 5 m i długości do 150 m (program uprawnienia budowlane na komputer).

Cylinder obraca się powoli wokół swojej osi, nachylonej z lekka do poziomu. Roztwór wprowadzany jest w górnym końcu pieca, podczas gdy na przeciwnym krańcu dmuchawy powietrzne podają sproszkowany węgiel; w efekcie temperatura sięga tam 1400-1500^oC. Węgiel, który nie powinien zawierać zbyt dużo popiołu, zasługuje na specjalną wzmiankę, ponieważ do wyprodukowania 11 cementu zużywa się do 350 kg węgla. Warto o tym pamiętać rozważając cenę cementu. Zamiast węgla możliwe jest stosowanie ropy lub gazu ziemnego (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Roztwór poruszający się w dół pieca napotyka stopniowo coraz wyższą temperaturę. Z początku zostaje usunięta woda i wyzwolony C0₂. Później w suchym materiale następuje wiele reakcji chemicznych, aż wreszcie, w najgorętszej części pieca, 20-30% materiału przechodzi w stan płynny, przy czym powstają związki wapna, krzemionki i tlenki glinu. Masa stapia się wówczas w kulki o średnicach 3-25 mm, tzw. klinkier. Klinkier spada do różnego typu ochładzaczy, w których często umożliwia się wymianę ciepła z tym samym powietrzem, którego używa się następnie do spalania sproszkowanego węgla. Duży piec może wyprodukować ponad 700 t cementu na dzień (uprawnienia budowlane).

Zimny klinkier

Zimny klinkier o charakterystycznym czarnym kolorze, błyszczący i twardy zostaje zmielony wraz z gipsem, w celu zapobieżenia tzw. wiązaniu błyskawicznemu cementu. Przemiał odbywa się w młynie kulowym składającym się z kilku komór, o stopniowo coraz mniejszych kulach stalowych. W niektórych wytwórniach stosowany jest zamknięty system przemiału; wychodzący z młyna cement przechodzi przez separator, drobne cząstki zostają przez prąd powietrza porwane i odprowadzone do silosa, większe cząstki wracają ponownie do młyna (program egzamin ustny).

Zamknięty system przemiału pozwala uniknąć wykonywania nadmiernych ilości zbyt drobno lub niewielkich ilości zbyt grubo zmielonego produktu; wady takie występują często przy przemiale w układzie otwartym. Gdy cement został zmielony zadowalająco, tzn. gdy ma nie mniej niż 1,1 • 10 cząstek (ziaren) na kilogram, można pakować go w normowe worki papierowe, w beczki lub też przesyłać go luzem (opinie o programie).

Przy produkcji metodą suchą lub półsuchą surowce zostają pokruszone i dostarczone we właściwej proporcji do młyna mielącego, gdzie ulegają wysuszeniu i starciu na drobny proszek. Ten suchy proszek (tzw. surowa mączka) zostaje przepompowany do specjalnego mieszalnika, gdzie następuje końcowe ustalenie proporcji materiałów niezbędnych do produkcji cementu (segregator aktów prawnych). Aby otrzymać skład jednorodny i bliski zamierzonemu, surowa mączka zostaje wymieszana, zazwyczaj za pomocą sprężonego powietrza, powodującego ruch proszku w górę i zmniejszającego jego pozorną gęstość.

Powietrze jest pompowane w jednej ćwiartce silosa naraz, co umożliwia pozornie cięższemu materiałowi w ćwiartkach nie napowietrzonych boczne przemieszczanie się w kierunku ćwiartki działania dmuchawy. Później wymieszana mączka zostaje przesiana i doprowadzona do obracającej się misy, tzw. granulatora, przy czym jednocześnie zostaje dodana woda, w wynosi ok. 12% masy mączki. Z mączki powstają twarde kuleczki o średnicy ok. 15 mm (promocja 3 w 1). Jest to etap niezbędny z uwagi na to, że gdyby proszek wprowadzić bezpośrednio do pieca, zostałby uniemożliwiony przepływ powietrza i wymiana ciepła, konieczna dla przebiegu reakcji chemicznych powstawania klinkieru cementowego.