Koks metalurgiczny
W ostatnich latach przeprowadzano w Polsce badania, zmierzające do produkcji koksu metalurgicznego z węgli niekoksujących lub słabo spiekających się. Spośród kilku metod produkcji tzw. koksu formowanego obecnie realizowana jest w Polsce metoda opracowana przez Instytut Chemicznej Przeróbki Węgla w Zabrzu (program uprawnienia budowlane na komputer). Produkcja koksu tą metodą polega na:
a) odgazowaniu węgla do temperatury 750-800cC z odbiorem niskotemperaturowych produktów smołowych,
b) rozdrabnianiu otrzymanego pólkoksu do 0-3 mm,
c) brykictowaniu rozdrobnionego pólkoksu w prasach przy ciśnieniu kilkuset atmosfer; do brykietowania używa się jako lepiszcza własnej frakcji prasmołowej wrzącej powyżej 27(K-300°C,
d) poddawaniu brykietów obróbce tlenowo-termicznej przez kilka godzin w temperaturze 200-300°C.
W Polsce produkcja koksu formowanego realizowana jest z powodzeniem w skali przemysłowej już od kilku lat.
Otrzymywany w procesie koksowania koks powinien mieć m. in.:
a) małą wilgotność, np. dla koksu wielkopiecowego nie więcej niż 4%,
b) niską zawartość popiołu (nie więcej niż 10%),
c) niską zawartość siarki (0,7-f-l%) i fosforu (0,04%) (program uprawnienia budowlane na ANDROID),
d) odpowiednią wytrzymałość mechaniczną, określaną wskaźnikami wytrzymałości (M-40) i ścieralności (M-10), np. dla koksu wielkopiecowego pożądane są wskaźniki M-40 powyżej 70% i M-10 w granicach 8-H0%.
W zależności od powyższych własności rozróżniamy koks odlewniczy, wielkopiecowy, przemysłowy i opałowy. Uzyskiwanie koksu o wysokich wskaźnikach jakościowych zależy zarówno od właściwego doboru odpowiednich gatunków węgla i odpowiedniego przygotowania mieszanek do koksowania, jak też od sprawnego przeprowadzenia samego procesu technologicznego koksowania.
Biorąc pod uwagę proces technologiczny w koksowni można wyodrębnić następujące wydziały (uprawnienia budowlane).
Węglownia
Zadaniem węglowni jest przygotowanie mieszanki wsadowej o określonej charakterystyce technologicznej, a w szczególności zestawienie najbardziej jednorodnej mieszaniny węgli o rozmaitych własnościach fizycznych i chemicznych, w ściśle ustalonej proporcji i o rozdrobnieniu do wymaganego stopnia, zazwyczaj od 0 do 3 mm (ok. 92% ziarn) (program egzamin ustny). Elementami składowymi typowej węglowni w naszych warunkach są:
- obiekty i urządzenia odbioru węgla, a w szczególności wywrotnice, zbiorniki wgłębne,
- składowisko węgla otwarte lub zamknięte,
- zespół obiektów i urządzeń wstępnego i końcowego kruszenia węgla, do którego należą łamacze i młyny,
- zespół obiektów i urządzeń dozowania węgla, którego zadaniem jest sporządzenie mieszanki o ściśle określonym udziale ciężarowym poszczególnych składników; zespół ten ma również za zadanie magazynowanie i wyrównanie wahań w dostawach węgla do koksowni; głównymi obiektami są tu zbiorniki magazynowo-dozujące (opinie o programie),
- zespół urządzeń do mieszania wsadu, którego zadaniem jest ostateczne ujednorodnienie mieszanki węglowej za pomocą dezyntegratorów lub mieszalników łopatkowych albo ślimakowych,
- wieża węglowa, stanowiąca pojemnik gotowej mieszanki wsadowej, z którego mieszanka zostaje doprowadzona do baterii koksowniczej za pomocą maszyny wsadowej lub wozu zasypowego; głównym elementem wieży węglowej są zbiorniki węgla o pojemności 2500-3500 T.
W piecowni przeprowadzony zostaje proces wysokotemperaturowego odgazowania węgla (segregator aktów prawnych). W skład piecowni wchodzą następujące obiekty i maszyny:
a) bateria koksownicza, składająca się z podbudowy i bloku ceramicznego pieców koksowniczych wraz z osprzętem,
b) pomosty boczne, czołowe i pomost środkowy,
c) maszyna wsadowa (wsadnica), służąca do uformowania wsadu, wprowadzenia go do komory koksowej i wypchnięcia bryły koksu z komory koksowej po zakończonym procesie odgazowania,
d) kanały dymowe i komin.
Obiekty mokrego gaszenia koksu. Głównymi urządzeniami są tu w zasadzie: wóz gaśniczy, wieża gaśnicza i osadniki koksiku. System suchego gaszenia koksu dotychczas w naszym koksownictwie nie był stosowany (promocja 3 w 1).
