Kolejność obróbki

Informacje programowo-techniczne regulują wykonanie programu. Informacje te to np. numer programu i kolejność obróbki (numery zdań). Informacje technologiczne sterują operacjami włączania i zawierają dodatkowe funkcje sterujące programem i maszynami. Informacje te to np. prędkość posuwu, wywołanie podprogramu, mocowanie obrabianej części, wysuwanie i wsuwanie zacisków (program uprawnienia budowlane na komputer).
Informacje geometryczne (informacje o trasie i warunkach) w postaci zaszyfrowanej podają formę części obrabianej do sterowania.
W jaki sposób maszyna otrzymuje informacje?

Istnieje szereg możliwości wprowadzania danych.
Przez programowanie warsztatu rozumiemy, w najprostszym przypadku, wprowadzanie danych programu CNC poprzez obszar obsługi maszyny. W sterowaniu maszyny znajduje się klawiatura służąca do wprowadzania programów i poleceń bezpośrednich, jedną z możliwości jest określenie kroków obróbki i programowanie wszystkich zespołów systemami programistycznymi na etapie przygotowania pracy. W kompleksowych zadaniach produkcyjnych można uniknąć bezproduktywnych przestojów, a tym samym błędów wprowadzania danych spowodowanych zamieszaniem wokół warsztatu.
Aby dalej ograniczyć nakłady czasu, dochodzi coraz częściej do sprzężenia systemów CAD i maszyn CNC (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Informacja musi zostać zapisana
W wielu stolarniach przeprowadza się programowanie przez klawiaturę CNC.
Po wprowadzeniu danych, program znajduje się w pamięci roboczej sterowania aż do wykasowania go. Aby program mógł ponownie zostać użyty, z reguły jest dodatkowo zabezpieczany i zapisywany.
Jako nośniki danych wykorzystuje się dyskietki, kasety z taśmą magnetyczną lub taśmę perforowaną.

Preferowana przez lata, z powodu swej wysokiej odporności na pył drzewny taśma perforowana jest coraz bardziej wypierana przez trwałą dyskietkę 3V2″. Dyskietki mogą gromadzić większe ilości danych i dostęp do danych na niej zawartych jest znacznie szybszy (uprawnienia budowlane).
Połączenia on-line zapobiegają błędom przekazu i oszczędzają czas.

Uruchamiamy maszynę CNC

Maszyna CNC może być połączona również bezpośrednio przez kabel z komputerem w dziale przygotowania pracy. Komputer PC dysponuje wysokimi możliwościami przechowywania danych i umożliwia zarządzanie danymi dla większej liczby obrabiarek CNC do drewna. Nazywamy to trybem pracy DNC (Direct Numerical Control). Praca na maszynie CNC (program egzamin ustny).
Aby wywiercić rzędy otworów i otwory konstrukcyjne naszej ścianki, zespól wiertniczy maszyny CNC musi przemieszczać się ruchem wzdłużnym i poprzecznym w celu pozycjonowania i ruchem w pionie do przeprowadzenia wiercenia. Ruchy te maszyna może wykonać odtwarzając informację z programu bez bezpośredniej ingerencji operatora. Podstawą dla opisu ruchów jest prostokątny system osi, określany jako układ współrzędnych.

Położenie układu współrzędnych w obrabiarkach CNC do drewna
Obszar roboczy centrum obróbki zgodnie z normą przypisanego układu współrzędnych (opinie o programie).
Osie w układzie współrzędnych stoją w stosunku do siebie pod kątem prostym i są skierowane na główne drogi prowadnic maszyny.
W ten sposób stoi ona pionowo do płyty roboczej maszyny. Kierunek dodatni współrzędnej CNC przebiega od elementu obrabianego do narzędzia. Głębokość wiercenia może być nastawiana ręcznie lub wywoływana z programu. Oś X leży zasadniczo równolegle do płyty, na której montowany jest element obrabiany(segregator aktów prawnych).

Kierunek dodatni osi X przebiega zawsze na prawo od stojącego przed cokołem maszyny. Miejsce i kierunek osi Y wynikają z „reguły prawej ręki".
Trzy osie CNC nie zawsze wystarczają
Kiedy przy skomplikowanych elementach konieczne są ruchy obrotowe i wychylne, producent maszyn może zadać maszynie oprócz osi głównych (X, Y, Z) dodatkowe osie obrotu (A, I3, C). Osie obrotu są przy tym zawsze równoległe do odpowiednich osi współrzędnych.

Poprzez pole obsługi aktywujemy wszystkie funkcje maszyny. Po włączeniu sterowanie nie posiada początkowo żadnych informacji o pozycji zespołu narzędziowego. Aby możliwe było wykonanie wszystkich ruchów odpowiednio do programu, system pomiarowy musi zostać „wyskalowany" poprzez celowy punkt odniesienia. Punkt zerowy maszyny jest określony przez producenta (promocja 3 w 1).
Punkt zerowy maszyny jest zerowym punktem dla układu współrzędnych i punktów odniesienia maszyny.