Kulowe wielokomorowe

Młyny stosowane do przemiału surowców i innych materiałów mineralnych mają różną budowę i różne zasady działania. Stosowane do niedawna młyny kulowe zostały przekształcone obecnie w młyny kulowe wielokomorowe. Przy metodzie suchej stosowane są czasem agregaty susząco-mielące (program uprawnienia budowlane na komputer).

Młyny stosowane w przemyśle cementowym do mokrego przemiału surowców różnią się od młynów do przemiału suchego odmiennym rozdzieleniem ścian przegrodowych pomiędzy komorami i odmienną konstrukcją urządzenia do usunięcia z młyna zmielonego materiału. W cementowniach pracujących metodą suchą zachodzi konieczność suszenia surowców w suszarniach, z reguły obrotowych. Materiał po zmieleniu w młynach magazynuje się w zbiornikach, w których odbywa się korekcja i homogenizacja szlamu lub mączki. Korekcja polega na nadaniu mieszaninie surowcowej odpowiedniego składu chemicznego, a homogenizacja ma na celu dokładne jej wymieszanie. Wymieszaną i skorygowaną mieszaninę umieszcza się w zbiornikach zapasowych, zwanych czasem wyrównawczymi. Zbiorniki mączki surowcowej przy suchej metodzie produkcji cementu mają przeważnie kształt walców o objętości przeciętnie do 1000 m3 (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Zbiorniki na szlam przypominają pod względem konstrukcyjnym zbiorniki na mączkę surowcową, są jedynie większe. Zbiorniki korekcyjne mają pojemność od 400 do 1000 m3. Są wyposażone w urządzenia do mieszania szlamu, a w dolnej części mają otwory włazowe, umożliwiające okresowe czyszczenie (uprawnienia budowlane). Zbiorniki zapasowe mają pojemność znacznie większą niż zbiórniki korekcyjne (3500-7000 m3). Baterię silosów żelbetowych z pneumatycznym sposobem mieszania szlamu, dział korekcji i homogenizacji w nowoczesnej cementowni.
Przy produkcji innych materiałów wiążących surowce magazynuje się w zbiornikach żelbetowych, które najczęściej nie mają tak skomplikowanych urządzeń, jak przy produkcji cementu.
Wypalanie i chłodzenie ma zasadniczy wpływ na jakość przyszłego materiału wiążącego (program egzamin ustny).

Wypalanie ma na celu usunięcie z surowców chemicznie związanej wody i dwutlenku węgla, co następuje w temperaturze ok. 800^-900°C, oraz spowodowanie pewnych reakcji chemicznych. Spoiwa są wypalane do temperatury spiekania (a nawet topnienia). Nagłe chłodzenie przeprowadza się przez wdmuchiwanie powietrza na rozżarzony klinkier lub na spust stopionego wsadu bądź przez zalanie go wodą.

Obrotowe piece wapienne

Przy nagłym chłodzeniu następuje granulacja, czyli rozpad produktu wypalania na drobne granulki o strukturze szklistej.
Do wypalania surowca służą głównie piece kręgowe, szybowe, obrotowe i rusztowe (opinie o programie). Piece szybowe w cementownictwie zostały obecnie prawie zupełnie wyparte przez piece obrotowe (w Polsce jedynie cementownia w Podgrodziu posiada piece szybowe).

W zakładach posiadających piece obrotowe konieczne jest wybudowanie oddziału suszenia i przemiału węgla na pył, jako niezbędnego paliwa do zasilania tych pieców. Obrotowe piece wapienne i do wypalania gipsu (piece systemu Buttnera, Kummera, Polizjusza, Popławskiego) konstrukcją swoją przypominają piece stosowane do wypalania klinkieru w cementowniach. Piece te są stosowane wówczas, gdy chce się otrzymać najlepsze gatunki wapna i gipsu.

Na korpusie pieca obrotowego osadzone są co 15-20 m luźne pierścienie stalowe, poprzez które piec opiera się na rolkach nośnych (segregator aktów prawnych). Liczba pierścieni tocznych należy od długości pieca i od jego ciężaru, który przekracza czasem 1000 T. Każda para rolek zamontowana jest na wspólnej ramie umocowanej śrubami zakotwionymi w fundamencie żelbetowym. Najczęściej na środkowym fundamencie ustawione jest ponadto urządzenie napędowe pieca, składające się z silnika elektrycznego z regulowaną liczbą obrotów, reduktora oraz dwóch lub trzech przekładni zębatych (promocja 3 w 1).

Przełożenie mechanizmu napędzającego jest tak dobrane, że w czasie normalnej pracy piec wykonuje 1 obr/min, a w czasie tzw. wolnego biegu 0,7 obr/min. Zadaniem chłodnika jest szybkie ochładzanie klinkieru wychodzącego ze strefy spiekania.