Łamacze szczękowe

Rozdrabnianie zachodzi między szczęką ruchomą i nieruchomą w wyniku periodycznego nacisku. W niektórych konstrukcjach łamaczy zgniataniu towarzyszy równocześnie ścieranie (program uprawnienia budowlane na komputer). Ze względu na nierównomierny stopień rozdrobnienia łamacze te stosowane są głównie do rozdrabniania wstępnego.

Łamacze stożkowe. Materiał rozdrabniany ulega zgniataniu, a częściowo ścieraniu między dwoma odwróconymi stożkami ściętymi, umieszczonymi ekscentrycznie względem siebie, przy czym stożek zewnętrzny jest nieruchomy i stanowi zarazem osłonę zewnętrzną łamacza. Ruchomy jest tylko stożek wewnętrzny. Stopień rozdrobnienia można regulować przez podnoszenie lub opuszczanie stożka wewnętrznego. Rozdrabnianie w tego typu łamaczach odbywa się w sposób ciągły (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Kruszarkiwalcowe. Rozdrabnianie w tego typu kruszarkach następuje przez zgniatanie materiału między dwoma walcami, które obracają się w przeciwne strony. W poszczególnych typach kruszarek walcowych rozdrabnianie materiału następuje przez rozgniatanie i rozcieranie, co osiąga się dzięki różnej szybkości obrotów walców.
Gniotowniki (kołotoki) nie mają większego zastosowania w przeróbce materiałów kamiennych podobnie jak dezyntegratory (uprawnienia budowlane).
Rozdrobniacze młotkowe przeznaczone są zarówno do rozdrabniania materiału (grubego i drobnego), jak też do grubego przemiału.

Rozdrabniania dokonuje się przez uderzanie częściowo rozcieranie - młotkami swobodnie zawieszonymi lub też zamocowanymi sztywno na szybko obracającym się rotorze lub tarczy.
Młyny kulowe (bębnowe) i rurowe przeznaczone są do przemiału drobnego, a głównie do produkcji mączek mineralnych. Pracują, na zasadzie uderzeń i częściowo ścierania za pomocą swobodnie opadających elementów rozdrabniających (kule, cylindry itp.) umieszczonych w obracającym się bębnie młyna razem z rozdrabnianym materiałem.
Młyny centrobieżne i młyny pierścieniowe nie mają szerszego zastosowania przy rozdrabnianiu materiału kamiennego do celów budowlanych (program egzamin ustny).

Obróbka kamienia

Obróbka kamienia w ogólności ma na celu nadanie wyrobom żądanego kształtu i wymiaru, jak również charakteru powierzchni. Obróbkę kamienia możemy podzielić na obróbkę ręczną i obróbkę mechaniczną. Przy obróbce ręcznej możemy wydzielić szereg sposobów (czynności) w zależności od rodzaju używanych narzędzi i dokładności samej obróbki. Płytowa nie. Polega na odbiciu lub rozłupaniu kamienia tak, aby co najmniej jedna z powierzchni była zbliżona do płaszczyzny.

Płytowanie wykonuje się za pomocą płytownika. Jest to rozdzielanie większych brył kamiennych na mniejsze przez bezpośrednie uderzanie młotami albo przy użyciu różnego rodzaju klinów, podobnie jak przy odspajaniu bloków od calizny. Różnica polega jedynie na tym, że otwory na kliny możemy wiercić z kilku stron odbywać się sposobem ręcznym lub mechanicznym. Do ręcznego szlifowania służą różnego rodzaju żelazka i gładziki albo naturalne klocki szlifierskie tzw. osełki, osadzone w oprawkach z rękojeściami (opinie o programie).
Proces szlifowania składa się z trzech części:

1) zdzierania,

2) grubego szlifowania,

3) gładzenia.

Zdzieranie. Rozpoczyna się od zwilżenia powierzchni szlifowanej, zwłaszcza przy skałach twardych. Następną czynnością jest podsypywanie gruboziarnistym proszkiem szlifierskim, z równoczesnym przesuwaniem „żelazka". Do zdzierania kamieni miękkich posługujemy się zazwyczaj klockami karborundowymi i osełkami z gruboziarnistych piaskowców. Zakończenie zdzierania następuje z chwilą usunięcia wszystkich nierówności (segregator aktów prawnych). Następnie powierzchnię szlifowaną obmywa się wodą z resztek materiału szlifierskiego i pyłu kamiennego.

Grube szlifowanie. Twarde gatunki kamieni szlifuje się przy użyciu ziarnistego karborundu lub korundu średniej grubości, w niektórych zaś - drobnoziarnistym piaskowcem. Po grubym szlifowaniu powierzchnia jest już stosunkowo gładka, bez widocznych porysowań materiałem szlifierskim (promocja 3 w 1)..