Mielenie materiałów skalnych

Podobny młyn, o średnicy 2100 mm, zainstalowany w jednej z fabryk, ma następujące parametry: wydajność 800y-1000 kg/h, moc 55 kW, szybkość obrotów 22 obr/min, szybkość obrotów silnika 1500 obr/min, masa młyna bez okładziny 6,41, masa okładziny 4,651. Przestrzeń potrzebna do ustawienia takiego młyna musi być nie mniejsza niż 37 m³, długość części walcowej wynosi 1500 mm, kąt u wierzchołka części stożkowej 120°. Młyn wykłada się płytami krzemowymi ułożonymi na cemencie (program uprawnienia budowlane na komputer). Do rozsortowania produktu zmielenia zainstalowano separator powietrzny o średnicy 1500 mm, wysokości 3125 m, z silnikiem o mocy 5,5 kW, szybkości obrotów’ 1450 obr/min i masie 1745 kg.

Mielenie materiałów skalnych na mokro przebiega mniej więcej 2-2,5 razy intensywniej niż mielenie na sucho. Przyczyną tego jest rozsuwanie ścianek mikropęknięć przez drobiny wody, łatwo przenikającej do pęknięć (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Kukolew, Piweń i Poliszczuk wykazali, że zwiększenie intensywności przemiału mokrego powoduje mniejsze tarcie nieużyteczne zawiesin w porównaniu z suchym proszkiem, ponieważ współczynnik tarcia wewnętrznego zawiesin jest mniejszy od analogicznego wskaźnika dla suchych proszków. Przemiał mokry jest podstawową częścią składową technologii produkcji, jeśli formowanie wyrobów przeprowadza się przez odlewanie. Przemiał mokry jest w ograniczonym zakresie celowy dla metody plastycznego formowania (uprawnienia budowlane).

Jako mielniki stosuje się kule krzemowe o średnicy 40-y80 mm (CTU 47-998-64) zawierające nie mniej niż 92% Si0₂ i nie więcej niż 0,5% Fe₂0₃, jak również kule uralitowe o dużej zawartości tlenku glinowego (75% A1₂0₃) - (CTU 48-2813), w postaci cylindrów o średnicy 20-f-25 mm i stosunku wysokości do średnicy 1/1,2. Ich gęstość pozorna wynosi 2,7y3,0 g/cin³, a nasiąkliwość jest nie większa niż 0,7%. Zgodnie z instrukcją technologiczną co tydzień wprowadza się do młyna nowe mielniki w miejsce zużytych. Raz na trzy miesiące przeprowadza się kontrolę wykładziny i przegląd kul (program egzamin ustny).

Ładowanie młyna kulowego

Ładowanie młyna kulowego rozpoczyna się od zalewania wody w ilości 1100-2300 1, w zależności od objętości młyna i przeznaczenia masy lejnej. Wprowadza się część materiałów ilastych (10%) w celu przeprowadzenia produktu przemiału materiałów skalnych w stan zawiesiny. Czas mielenia wynosi 84-IO h (opinie o programie).

Substancje plastyczne rozpuszczają się w ciągu 34-4 h w mieszarce o pojemności np. 74-8 m³ po dodaniu elektrolitu (sody kalcynowanej) w ilości np. 0,35% i szkła wodnego w ilości 0,3% (wg TU 538-57 SiO, 314-46% i Na₂0 11,93%). Zimą do zalewania nieodzowna jest gorąca woda. Materiały ilaste podawane są stopniowo. W procesie mieszania oznacza się gęstość i koryguje ją przez dodanie wody lub wprowadzenie składników stałych (segregator aktów prawnych).

Według danych zakładów środkowoeuropejskich masa 1 1 normalnej gęstwy wynosi 1800 g, temperatura 30°C, wilgotność 28%. Szybkość wydzielania się wilgoci z czerepu w formie o grubości 8 mm wynosi 1 h. Wartość tiksotropowego gęstnienia (w %), określana stosunkiem czasów (w s) wyciekania masy lejnej natychmiast do przemieszaniu i po 30 min, pokazano na wykresie „Współczynnik gęstnienia” (tabl. 3-25). Świeżo przygotowana masa lejna wykazuje mniejszą gęstość niż masa jednokrotnie użyta i dlatego nie jest zalecana do natychmiastowego wykorzystania (promocja 3 w 1).

I)la uzyskania lepszego koloru czerepu masę lejną zabarwia się roztworem 0,06% chlorku kobaltawego, który uprzednio rozpuszcza się w gorącej wodzie, przesącza i strąca wodorotlenek kobaltu obliczoną ilością sody. Wodorotlenek przemywa się ciepłą wodą i miele z dodatkiem kaolinu i wody w niedużym młynie kulowym. Produkt ten dodaje się jako obliczany dodatek tlenku kobaltowego do wody, albo do młyna kulowego w celu zmielenia materiałów skalnych, albo do mieszarki w celu upłynnienia materiałów ilastych.