Mielenie paliwa stałego

Mielenie paliwa stałego nie stanowi w przemyśle cementowym problemu kluczowego i nie nastręcza szczególnych trudności. W przypadku mokrej metody produkcji cementu ilościowe zapotrzebowanie mielonego węgla nie przekracza 25°/o w stosunku do ilości przerabianego surowca i nie sięga 40% w stosunku do ilości przemielonego klinkieru. W przypadku metody suchej zapotrzebowanie paliwa jest oczywiście odpowiednio mniejsze (program uprawnienia budowlane na komputer).
Różne gatunki węgla wykazują między sobą określone różnice mielności, ale w toku ustalonej dostawy z jednego źródła można oczekiwać znacznej jednorodności węgla.

Ze względu na uzasadniony ekonomicznie fakt stosowania przez przemysł cementowy gorszych i drobnoziarnistych gatunków węgla, należy się liczyć z tym, że niektóre dostawy miału węglowego bywają zanieczyszczone domieszką piasku kwarcowego stosowanego w górnictwie do podsadzania, czyli zapełniania pustek pozostałych po wyeksploatowaniu węgla. Piasek ten miele się znacznie trudniej od węgla, ale w zasadzie nie zakłóca procesu mielenia, natomiast utrudnia spalanie węgla i przy obliczaniu zestawu surowca nie może być traktowany jako przyswajalny przez wapno składnik popiołu, ponieważ prawie w całości trafia do analitycznej pozycji - „części nierozpuszczalne” (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Wypada dodać, że mielenie węgla kamiennego wymaga zachowania szczególnych warunków w zakresie bezpieczeństwa pracy i ochrony przeciwpożarowej, w związku z groźbą wybuchu pyłu węglowego zawieszonego w powietrzu.

Zasygnalizowane wyżej specyficzne zagadnienia występujące przy mieleniu trzech różnych materiałów surowca, klinkieru, paliwa stałego w małym tylko stopniu wpływają na generalne problemy dotyczące mielenia. Nie można jednak zaprzeczyć, że mielenie surowca, połączone często z jego suszeniem, nastręcza najwięcej różnorodnych zagadnień technologicznych (uprawnienia budowlane).

Problematyka mielenia

Omawiając problematykę mielenia wielkoprzemysłowego trzeba wyróżnić i przeanalizować dwa zagadnienia: sposób mielenia, a więc typ młyna, oraz układ, w jakim młyn pracuje, czyli drogę (bądź drogi), jaką materiał przebywa w czasie przechodzenia przez instalację młynową (program egzamin ustny).

Do końca lat sześćdziesiątych mielenie realizowano w przemyśle cementowym prawie wyłącznie za pomocą wielokomorowych kulowych młynów rurowych, które w zastosowaniu do surowca i paiiwa stałego konstruowane bywały także jako aparaty susząco-mielące. Młyny te w swej najbardziej rozpowszechnionej postaci stanowią cylindryczne walczaki o stosunku długości do średnicy {L/D) od 3 do 7, zaopatrzone w staliwne ściany czołowe z przelotowymi czopami opartymi na dwóch półpanewkowych łożyskach ślizgowych (opinie o programie). Wewnętrzne ściany młyna wyłożone są płytami pancernymi ze staliwa odpornego na ścieranie, a przestrzeń robocza podzielona jest na dwie lub trzy odrębne komory. Przegrody międzykomorowe są tak skonstruowane, że umożliwiają przesypywanie się mielonego materiału z jednej komory do następnej, a zatrzymują w komorach ładunek mielników (stalowych kul bądź tzw. cylpebsów).

Młyn obraca się ze stałą prędkością, przyjmowaną przez różnych konstruktorów jako równą 0,60-f-0,75 prędkości krytycznej (segregator aktów prawnych).
Młyny te do dziś reprezentowane są w światowym przemyśle cementowym bardzo licznie, a także instalowane w nowo wznoszonych cementowniach, z przeznaczeniem zarówno do mielenia surowca, jak i cementu. Średnice nowoczesnych młynów rurowych wielokomorowych sięgają już 5 m, a moce napędów przekraczają 4000 kW (promocja 3 w 1).

Jest to zrozumiałe, jeśli się zważy, że największe budowane obecnie typy omawianych młynów wymagają ładunku mielników rzędu 300 t i przy mieleniu surowca na mokro osiągają wydajność do 200 t/h. Omawiane młyny odznaczają się prostotą konstrukcji i działania, a co za tym idzie ich obsługa i konserwacja jest również stosunkowo prosta.