Mieszanki betonowe

Następnie oczyszcza się i smaruje ścianki w następnej kasecie formującej i ustawia w niej szkielet zbrojeniowy, po czym przesuwa się przegrodę. Wszystkie wyliczone czynności powtarza się w każdej kasecie tak długo, aż zostanie zmontowana cała forma bateryjna. W dalszym ciągu ustawia się ścianki formy w pozycji roboczej i szczelnie przyciska, po czym instalacja form bateryjnych jest gotowa do betonowania. Czas przygotowania instalacji form bateryjnych i betonowania wynosi 1,5-2 godzin (program uprawnienia budowlane na komputer).

Mieszanki betonowe o założonych składach i wymaganej ciekłości przygotowuje się w betonowni. Mieszankę betonową przesyła się do instalacji form bateryjnych transportem pneumatycznym, przenośnikami taśmowymi, suwnicami w pojemnikach lub kadziach i in. Instytut Giprostrojindustrii opracował dla pneumatycznego transportu mieszanki betonowej specjalne urządzenie składające się z pompy pneumatycznej (zasilacza komorowego), zbiornika z zapasem sprężonego powietrza (zbiornika wyrównawczego), rurociągu do transportu mieszanki betonowej (przewodu do betonu) i gaszarek ciśnienia (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Mieszankę betonową z betoniarki wyładowuje się do zasobnika rozdzielczego, skąd przez górny otwór wyładowczy spływa do pompy pneumatycznej, gdzie doprowadza się sprężone powietrze (ze zbiornika wyrównawczego) wypychające mieszankę betonową do rurociągu. Z rurociągu mieszanka przedostaje się do gaszarek ciśnienia ustawionych nad kasetami. W gaszarce sprężone powietrze rozszerza się i, oddzielając się z mieszanki betonowej, wychodzi przez rurkę do atmosfery, a mieszanka betonowa pod wpływem siły ciężkości skierowuje się w dół i gumowym przewodem spływa grawitacyjnie do betonowanych kaset instalacji form bateryjnych (uprawnienia budowlane).

Zagęszczanie mieszanki betonowej

Po zakończeniu doprowadzania mieszanki betonowej do kasety i przemyciu rurociągu odłącza się gaszarkę ciśnienia i doprowadza mieszankę do następnej instalacji form bateryjnych. Transportem pneumatycznym można przemieszczać mieszankę betonową określonej konsystencji. W przypadkach stosowania mieszanki betonowej o konsystencji charakteryzującej się opadem znormalizowanego stożka mniejszym niż 10 cm obserwowano w wytwórniach przypadki powstawania korków w rurociągach i zaleganie mieszanki w gaszarce, jak również i inne zakłócenia (program egzamin ustny).

W przypadku stosowania mało plastycznych mieszanek betonowych (opad znormalizowanego stożka 6-4-10 cm) można doprowadzić je do instalacji form bateryjnych w sposób kombinowany: do linii form bateryjnych przenośnikami taśmowymi, a dalej - wzdłuż linii form bateryjnych - za pomocą rozdzielaczy betonu. W czasie montażu formy mieszanka nagromadza się w rozdzielaczach, co zapewnia rytmiczną pracę betoniarek doprowadza do minimum ich przestoje. Oprócz tego, zastosowanie rozdzielaczy betonu skraca znacznie czas betonowania formy bateryjnej, ponieważ udaje się w stosunkowo krótkim czasie doprowadzić do formy bateryjnej znaczną ilość (10-16 m³) mieszanki betonowej (opinie o programie).

Zagęszczanie mieszanki betonowej przy kształtowaniu wyrobów w formach bateryjnych przeprowadza się za pomocą wibracji. W zależności od konstrukcji instalacji, drgania mieszanki betonowej mogą być przekazywane przez szkielet zbrojeniowy, grzebienie wibracyjne, drogą wibracji wewnętrznych przegród lub dna kasety formy bateryjnej (metoda tłoka wibracyjnego).

W instalacjach form bateryjnych konstrukcji Giprostrojindustrii wibratory C-414 o mocy 0,8 kW przymocowuje się sztywno do przegrody z takim wyliczeniem, aby ich mimośrody obracały się w płaszczyźnie najmniejszej sztywności ścianki, a oś obrotu wirnika była równoległa do powierzchni ścianek (segregator aktów prawnych).

Intensywność wibracji mieszanki betonowej można zwiększyć przez zamocowanie wibratora do jednej przegrody na wsporniku o wysięgu 55-65 cm. Przez zwiększenie efektywności wibracji przy formowaniu wyrobów w formach bateryjnych omawianej konstrukcji można otrzymać konsystencję mieszanek betonowych charakteryzujących się opadem znormalizowanego stożka 5-8 cm, co z kolei pozwala zmniejszyć zużycie cementu (promocja 3 w 1).