Naparzanie wyrobów betonowych

W celu zabezpieczenia przed szkodliwym działaniem wpływów atmosferycznych, powodującym np. gwałtowne wysuszenie zewnętrznej powierzchni elementu lub rozmywanie powierzchni świeżych elementów podczas gwałtownych deszczów, należy te elementy przykrywać matami słomianymi, workami, papą, trocinami lub ostatecznie piaskiem. Podczas upału elementy powinny być obficie zraszane wodą latem od 3 do 5 razy dziennie, zimą zaś w dni suche i bezmroźne od 2 do 3 razy (program uprawnienia budowlane na komputer).

Świeży beton nie znosi wstrząsów ani uderzeń, dlatego wyprodukowany element nie może być bez formy przenoszony czy też przewożony. Powinien pozostawać na miejscu wyjęcia z formy do czasu stwardnienia, czyli około 3 dni.
Po okresie wstępnego dojrzewania element betonowy musi być przeniesiony do magazynu wyrobów gotowych, gdzie w dalszym ciągu dojrzewa. Zasadniczy okres dojrzewania (twardnienia) wyrobów betonowych przyjęty jest powszechnie na minimum 28 dni. W tym czasie wyroby te muszą być stale polewane wodą, co dodatnio wpływa na wzrost wytrzymałości. W ciągu 2 pierwszych tygodni wyroby należy polewać często, w późniejszym zaś okresie coraz rzadziej (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Przy obecnym intensywnym rozwoju budownictwa 28-dniowy okres dojrzewania betonu okazał się zbyt długi, a tym samym nieekonomiczny.
Obecna powszechnie stosowana metoda naparzania elementów betonowych i żelbetowych parą niskoprężną przyczynia się da skrócenia tego okresu z 28 dni do jednej doby, umożliwiając uzyskanie w tym czasie 70% wytrzymałości pełnej, tj. 28-dniowej.
Naparzanie wyrobów betonowych i żelbetowych w dobie wzmożonej odbudowy zniszczeń wojennych ma dla kraju ogromne znaczenie gospodarcze, dlatego każdy betoniarz zagadnienie to powinien praktycznie i teoretycznie, dokładnie i wszechstronnie poznać (uprawnienia budowlane).

Naparzanie wyrobów betonowych i żelbetowych parą niskoprężną odbywa się w specjalnie przystosowanych do tego celu komorach. System komór może być różny, a liczba ich całkowicie dowolna uzależniona od warunków i potrzeb lokalnych.
Wygodne w użyciu są komory przelotowe, przystosowane da wprowadzania wyrobów z hali produkcyjnej (od strony stanowisk roboczych) wprost do komór naparzania, a stąd po ochłodzeniu do magazynu wyrobów gotowych.

Wymiary komór

Wymiary komór powinny być dostosowane do rzeczywistych potrzeb zakładu, do wymiarów wyrobów i posiadanego sprzętu (program egzamin ustny). Schematycznie wyglądają one mniej więcej w ten sposób:
- wysokość powinna być dostosowana do wysokości ładunku, tzn. od 170 do 200 cm,
- szerokość 140 cm (szerokość naładowanego wózka, lokomotywki),
- długość wielokrotność długości najdłuższego z naparzanych prefabrykatów (np.: 7, 14, 21 itd.) lub wózków załadowanych prefabrykatami.

Zewnętrzne ściany naparzalni mogą być wykonane z cegły lub betonu ciężkiego. Strop nad komorami może być systemu Kleina
lub podobny typu ciężkiego. Tynki wykonuje się z zaprawy cementowej, z dodatkiem składników wodoodpornych i pokrywa się warstwą smoły (opinie o programie).
Każda komora ma własny kanał wentylacyjny o wymiarach (około) 35×35 cm do odprowadzania na zewnątrz niepotrzebnej pary wodnej.
Podłoga w komorach powinna być wykonana z betonu z wbudowanymi torami kolejki wąskotorowej posiadającej spadki na zewnątrz do odprowadzania nadmiaru skroplonej wody (segregator aktów prawnych).
Tory kolejki wąskotorowej łączą stanowiska robocze w hali produkcyjnej z magazynem wyrobów gotowych poprzez komory naparzania i chłodnie.

Para wodna doprowadzana jest do komór przewodami rurowymi, rozmieszczonymi po obydwóch stronach każdej komory u samego spodu. Końce rur zanurzone są w rynnach ściekowych w celu zapewnienia wilgotności w czasie naparzania.
Wlot i wylot do komory powinny być hermetycznie zamykane stalowymi drzwiami (promocja 3 w 1).

W drzwiach konieczne są otwory do umieszczenia termometru i hydrometru oraz jeden zapasowy otwór zamykany szklanym okienkiem jako wziernik.
Chłodnia jest nieodzowną częścią naparzalni; odbywa się w niej studzenie już naparzonych elementów, po wyprowadzeniu ich z komór. Pojemność chłodni powinna równać się sumie pojemności wszystkich komór naparzania.