Niższa temperatura wypalania fajansu

W odróżnieniu od porcelany pierwsze „biskwitowe” wypalanie fajansu w temperaturze 1230-bl300°C (ok. 1500-1570 K) jest jego wypalaniem podstawowym. Następnie na wyroby nakłada się szkliwo metodą natryskową lub przez zanurzenie i wypala po raz drugi w temperaturze 1050-1100^cC (ok. 1320-1380 K). Niższa temperatura wypalania fajansu ze szkliwem umożliwia stosowanie różnokolorowych farb podszkliwnych do zdobienia wyrobów artystycznych i stołowych (program uprawnienia budowlane na komputer).

Jedną z ważniejszych wad fajansu jest pękanie szkliwa po pewnym Kresie użytkowania i wchłanianie przez porowaty materiał cieczy. Powoli je to trwałe zabrudzenie wyrobów, obniżenie ich wytrzymałości mechanicznej oraz odporności chemicznej (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Ze względu na zastosowanie rozróżnia się fajans sanitarny, stołowy, techniczny i fajansowe płytki ścienne.

Fajans stosowany jest do wyrobu umywalek, wanien, misek klozetowych, zlewów i innych artykułów sanitarnych, wazonów, figurek itp. oraz naczyń domowego użytku. Fajans techniczny nieszkliwiony jest stosowany do wyrobu różnego rodzaju filtrów. Fitry te, wyrabiane najczęściej z fajansu skaleniowego lub szamotowego, są odporne na działanie środowiska kwaśnego i zasadowego. Mają one szerokie zastosowanie w przemyśle chemicznym. Fajansowe płytki są stosowane jako okładziny do łazienek, umywalni i basenów wodnych (uprawnienia budowlane).

Emalie szkliste

Porcelitem nazywa się materiał ceramiczny o własnościach po średnich pomiędzy fajansem a porcelaną; zawiera on glinę plastyczną (45-55%), kwarc (20-30%), skaleń (22-30%) i węglan wapniowy (0-5%). Często dodaje się niewielkich ilości tlenku kobaltu jako wybielacza. Wyroby porcelitowe mają zabarwienie kremowe, nie przeświecają, a ich nasiąkliwość wodna wynosi do 2%. Mają one dużo wyższą wytrzymałość na ściskanie niż fajans (program egzamin ustny). Porcelit jest znacznie tańszy od porcelany ze względu na stosowanie tańszych surowców i niższej temperatury wypalania. Ta niższa temperatura umożliwia ponadto szersze stosowanie zdobienia podszkliwnego. Porcelit stosowany jest do produkcji wyrobów stołowych, sanitarnych i sprzętu laboratoryjnego.

Emalie szkliste są to materiały otrzymywane przez stopienie mieszaniny piasku, kredy, gliny i skalenia z topnikami, barwnikami oraz dodatkami mącącymi (powodującymi matowienie emalii). Jako topników używa się boraksu, sody itp., jako barwników i substancji mącących związków kobaltu, miedzi, chromu itp. Oprócz wymienionych składników emalie zawierają tlenki niklu i kobaltu, które zwiększają przyczepność emalii do metalu (opinie o programie). Po stopieniu składników stop gwałtownie chłodzi się, a następnie miele na proszek. Głównymi składnikami, które warunkują własności chemoodporne emalii, są boraks i krzemionka. Odporność chemiczną na działanie środowisk kwaśnych uzyskuje się przez zwiększenie zawartości krzemionki, a odporność na działanie ługów przez zwiększenie zawartości tlenków o charakterze zasadowym (segregator aktów prawnych).

Rozróżnia się emalie do gruntowania i emalie kryjące. Emalię do gruntowania nanosi się bezpośrednio na powierzchnię metalu jako warstwę podkładową dla emalii kryjącej. Ma ona zapewnić trwałość związania emalii kryjącej z chronionym wyrobem, zmniejszyć naprężenia powstające w’ zewnętrznej warstwie emalii oraz zapobiec reakcji między metalem a emalią kryjącą. Zadaniem emalii kryjącej jest polepszenie estetycznego wyglądu przedmiotu oraz jego ochrona przed korozją. Emaliowanie aparatów żeliwnych wykonuje się następująco (promocja 3 w 1).

Powierzchnię metalową aparatu pokrywa się sproszkowaną emalią do gruntowania a następnie poddaje wypalaniu w piecu muflowym lub płomiennym w temperaturze 880-920°C (ok. 1150-1200 K), aż do spieczenia naniesionej emalii szklistej. Po wypaleniu warstwy podkładowej aparat chłodzi się. Z kolei na powierzchnię gruntu nanosi się (przez rozpylanie) cienką warstwę sproszkowanej emalii kryjącej i ponownie poddaje wypalaniu w temperaturze 840-860°C (ok. 1110-1130 K). W ten sposób nanosi się następne warstwy emalii aż do grubości wynoszącej 0,6-1,0 mm.