Ochrona przeciwkorozyjna pali

W wielu okręgach Azji Środkowej i Kazachstanu pale zagłębia się w gruntach z wodą zawierającą duże ilości soli mineralnych (chlorków i siarczanów). Woda ta może znajdować się blisko powierzchni gruntu, przy porowatości którego odbywa się zasysanie tej wody i jej parowanie z odkładaniem znacznych ilości substancji rozpuszczalnych w wodzie w powierzchniowych warstwach betonu czołowej części pali i rusztu (program uprawnienia budowlane na komputer). Wszystko to obniża wyraźnie trwałość pali, a poza tym ich naprawa jest bardzo trudna. Dlatego dla wymienionych warunków eksploatacji konieczne jest zabezpieczenie żelbetowych wbijanych pali przed korozją, co można wykonać przez zastosowanie siarczanoodpornych cementów, szczelnych betonów, pomalowanie roztworami asfaltu w benzynie lub pokrycie żywicami epoksydowymi (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Bardziej skutecznym sposobem zabezpieczenia jest nasycanie pali specjalnymi mieszankami umożliwiającymi uzyskanie warstwy ochronnej, która nie ulega zniszczeniu przy przewożeniu pali, ich wbijaniu i urządzaniu rusztu. Głębokość i szybkość nasycenia zależą przy tym od lepkości materiału nasycającego, szczelności betonu i czasu trwania procesu nasycania. Najbardziej zaś skuteczne jest nasycanie asfaltem po uprzednim przeciwwilgociowym zaizolowaniu betonu środkami powierzchniowoaktywnymi (uprawnienia budowlane).

Sprężone koryta kielichowe o głębokości 40, 60, 90 i 120 cm można produkować w oddziałach z nawami o szerokości 18 m metodą agregatowo- -potokową i przy zastosowaniu obróbki cieplnej za pomocą przegród grzejnych podkładu i bocznych ścian form. Koryta o głębokości 40 i 60 cm formuje się w podwójnych formach metalowych, a o głębokości 90 i 120 cm - w formach pojedynczych (program egzamin ustny).

Proces produkcji koryt

Proces produkcji koryt jest następujący. Na placu przygotowania oczyszcza się formę z przywartego betonu za pomocą skrobaka, na którego końcu zawieszony jest giętki przewód sprężonego powietrza, a jej powierzchnie robocze smaruje się zwrotną emulsją (opinie o programie).

Ze zbrojami siatki i pręty transportuje się na wózku elektrycznym do nawy na stanowisko gięcia według profilu koryta. Pręty z 4-5-milimetrowego drutu o wysokiej wytrzymałości, z ukształtowanymi na obu końcach główkami lub nasadzonymi tulejkami podaje się z nawy zbrojami na stanowiska składania form. Przed ukształtowaniem główek kotwowych nasadza się na pręty podkładki naciągową i oporową. Następnie przenosi się formę suwnicą na układacz form i dalej na stół wibracyjny, gdzie zamocowuje się formę na płytach elektromagnetycznych.

Mieszanka betonowa o plastyczności 20-30 s przechodzi z zasobnika rozdzielczego do rozdzielacza i stąd porcjami do formy przy nieustannej wibracji stołu. Przy szczelnie załadowanej formie mieszanka jest wyrównywana przez wibratory powierzchniowe. Po zakończeniu formowania formy z wyrobami podaje się suwnicą, wyposażoną w uchwyt automatyczny, na stanowiska obróbki cieplnej, gdzie ustawia się je w przypadku koryt o głębokości 40 i 60 cm w 3 rzędy, a o głębokości 90-i-120 cm - w 2 rzędy na wysokość (segregator aktów prawnych).

W procesie obróbki cieplnej należy obowiązkowo lej załadowczy formy przykryć starannie izolacją cieplno-wilgotnościową, a następnie wyroby w formach przenosi się na plac do rozformowania i składania form. Po ostygnięciu wyrobów i rozwarciu boków ścina się przy użyciu acetylenu główki kotwowe zbrojenia, zdejmuje koryta z podkładów, podaje na stanowiska obcinania końców sprężonego zbrojenia i poddaje kontroli technicznej. Z każdych 100 koryt jedno podaje się na stanowisko badania hydraulicznego na wodoszczelność, gdzie zalewa się je wodą i przetrzymuje w ciągu 1 godz.

Po zdjęciu form przetrzymuje się koryta w oddziale formowania na stanowisku przejściowego składowania. Po obcięciu i kontroli załadowuje się koryta suwnicą na wózki i przenosi na skład gotowych wyrobów. Tutaj układa się koryta w stosy według rodzajów produkcji (promocja 3 w 1).