Pal stalowy wbity

Pal stalowy wbity w dno rzeki. Jeżeli pal stalowy jest wbity w dno rzeki, to niszczeniu ulega przede wszystkim ta część pala, która jest wbita w ziemię. Do górnego odcinka pala dostaje się więcej tlenu niż do dolnego (program uprawnienia budowlane na komputer). Te części powierzchni metalu, do których jest łatwiejszy dostęp tlenu, stają się katodami, a powierzchnie zakopane, do których dostęp tlenu jest trudniejszy anodami.
Głębokość korozji miękkiej stali w czystej stojącej wodzie morskiej w normalnych temperaturach wynosi ok. 0,15 mm/rok.

Jednakże wobec możliwości wzrostu korozji przy projektowaniu konstrukcji należy przyjmować szybkość korozji 0,25 mm/rok (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Zwykłe ocynkowanie (7 g cynku na 1 dcm2) konstrukcji w tych warunkach wystarcza na 2 lata. Jednakże w płynącej wodzie należy liczyć trwałość takiego pokrycia na 1 rok.
Korozja stali może powiększyć się wskutek jej kontaktu z innym metalem, na przykład ze stopem miedzi; wtedy stal jako anoda koroduje dwukrotnie szybciej. Z tego powodu należy unikać styczności stali z metalami szlachetniejszymi. Poza tym na szybkość korozji wpływa prędkość przepływu wody (uprawnienia budowlane).

Przy wzroście prędkości wody z 1,5 na 6,0 m/sek szybkość korozji stali w morskiej wodzie wzrasta z 0,51 do 0,90 mm/rok. Należy także liczyć się z tym, że w temperaturze 25-30°C szybkość korozji podwaja się, a w temperaturze 45°C nie zaleca się stosowania konstrukcji stalowych.
Pale stalowe w wodzie morskiej ulegają intensywnemu niszczeniu. Największe niszczenie pali następuje w strefie zmiennego poziomu wody, ponieważ nawet ochrona katodowa nie jest skuteczna dla pali wynurzonych lub wynurzanych okresowo z wody (program egzamin ustny).

Pomalowanie pali tylko w strefie zanurzenia może spowodować przyśpieszenie niszczenia konstrukcji. Jeżeli pale nie są całkowicie pomalowane, największe zniszczenie następuje w strefie bryzgania. Pomalowanie natomiast powierzchni pali wystającej z wody znaczne obniża korozję pali pod wodą. Pełna ochrona pali następuje przez pomalowanie części pali wystających nad wodą i ochronę protektorową części pali zanurzonych w wodzie morskiej.

Wpływ kwasowości roztworu

Wpływ zawartości tlenu. Ostatnie badania wykazały, że proces korozji przebiega tym szybciej, im mniejsza jest liczba ośrodków korozji. Poza tym zwiększenie stężenia tlenu w roztworze podwyższa potencjał elektrodowy większości metali, a między nimi również żelaza (opinie o programie). W związku z tym przyjęto uważać, że tlen zmniejsza prawdopodobieństwo korozji, liczbę zarodków korozyjnych, od których może zacząć się proces korodowania, a zwiększa szybkość korozji w punktach, w których korozja już się zaczęła. W roztworach alkalicznych żelazo, nikiel i chrom przy niewielkich ilościach tlenu są całkowicie spasywowane i korozja tych metali nie zachodzi.

Wpływ temperatury i ruchu roztworu. Dla większości procesów korozji szybkość jej wzrasta ze wzrostem temperatury. Jeżeli natomiast korozja przebiega z depolaryzacją tlenową, to wzrost temperatury zmniejsza rozpuszczalność tlenu z powietrza w roztworze, a tym samym zmniejsza korozję. W miarę wzrostu szybkości mieszania roztworu szybkość korozji najpierw rośnie, potem maleje; wreszcie przy bardzo wielkich szybkościach mieszania szybkość ta znowu rośnie. Szybkość ruchu w roztworach kwasów ma znacznie mniejszy wpływ na szybkość korozji niż w roztworach obojętnych (segregator aktów prawnych).
Grupa metali: cynk, aluminium, ołów i miedź koroduje znacznie szybciej w roztworach kwaśnych i zasadowych niż w roztworach obojętnych.

Natomiast żelazo, nikiel, kadm i magnez wykazują inną zależność szybkości korozji od pH. Tlenki i wodorotlenki tych metali nie rozpuszczają się w alkaliach i wskutek tego warstewka ochronna na nich nie rozpuszcza się, przyczyniając się do zmniejszenia szybkości korozji w miarę podwyższenia się pH. Zasadnicze zależności szybkości korozji od pH atakującego ośrodka (promocja 3 w 1).