Płyty budowlane z trzciny uprawnienia budowlane

Płyty budowlane z trzciny są formowane przez prasowanie odpowiednio ułożonych wiązek trzciny, wiązanych drutem stalowym ocynkowanym i przyciętych do ustalonych wymiarów.
Produkcja płyt może być ręczna lub zmechanizowana (program uprawnienia budowlane na komputer).

Maty trzcinowe wytwarza się z pojedynczej warstwy źdźbeł trzciny ułożonych naprzemianlegle (część odziomkowa powinna się stykać z częścią wierzchołkową następnego źdźbła trzciny) i ściśle obok siebie, przewiązanych drutem stalowym. W zależności od stopnia sprasowania płyty mogą być izolacyjne (luźno sprasowane) i wypełniające (mocno sprasowane).
Wymiary produkowanych płyt wynoszą: długość - 300 cm, szerokość - 150 cm, grubość - 3,5; 5 i 7 cm, zaś wymiary mat - 1000 X 200 > X 0,9 lub 910 X 222 X 0,9 cm.
Barwa płyt powinna być od jasnożółtej do ciemnożółtej. Ciemniejszy kolor świadczy o użyciu niewłaściwego surowca (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Płyty i maty powinny być równo obcięte i pozbawione wystających końców trzciny i drutu.
Wilgotność płyt i mat nie powinna przekraczać 15% wagowo, a maksymalna nasiąkliwość po 24 godzinach moczenia 130%. Zawartość krzemionki w płytach trzcinowych zwiększa odporność na działanie grzyba i gryzoni. Ognioodporność zależy od stopnia sprasowania. Im płyta jest mocniej sprasowana, tym jest bardziej ognioodporna. Zawartość krzemionki w trzcinie w znacznym stopniu utrudnia zapalenie się trzciny, jednak podczas pożaru płyty i maty nie tylko zwęglają się, ale i spalają (uprawnienia budowlane).
Płyty trzcinowe przesycone środkami ognioodpornymi nie powinny palić się płomieniem, a tylko tlić.

obróbki. Płyty dają się łatwo piłować w kierunku poprzecznym. Przy podziale płyty w kierunku podłużnym, należy przeciąć druty, usunąć łodygi między dwoma sąsiednimi spinkami i skręcić ponownie druty. Płyty nie utrzymują gwoździ i nie nadają się do bezpośredniego tynkowania. Płyty trzcinowe izolacyjne służą do izolacji cieplnej ścian i stropów, jak również jako izolacja dźwiękowa (program egzamin ustny).
Płyty wypełniające stosuje się do wypełnienia konstrukcji ścian, stropów, dachów, do ścianek działowych na szkielecie drewnianym, do produkcji elementów prefabrykowanych domków jednorodzinnych.

Maty trzcinowe izolacyjne stosuje się przede wszystkim jako warstwę izolacji dźwiękochłonnej podłóg w stropach międzypiętrowych. Warstwę izolacyjną stanowią dwie maty ułożone na krzyż.
Maty trzcinowe stosowane były bardzo szeroko jako podkład pod tynk na ścianach i podsufitkach stropów drewnianych.

Płyty ze słomy

Płyty ze słomy wyrabia się z dojrzałych, zdrowych łodyg słomy żytniej, pszenicznej lub innej, pozbawionej kłosów. Płyty ze słomy żytniej znane były w Polsce pod nazwą „Solomit” i „Stramit”.
Płyty Solomit wyrabiano z możliwie długiej słomy, prasowanej i wiązanej drutami, podobnie jak płyty z trzciny. Płyty Stramit wyrabiano ze słomy targanej i prasowanej, a następnie oklejanej dwustronnie kartonem. Podczas prasowania przy zastosowaniu ciśnienia 16 kG/cm2, płyty Stramit były jednocześnie podgrzewane do temperatury koło 150°C, przez co podlegały zmiękczeniu, a jednocześnie częściowemu sklejeniu (opinie o programie).

w sposób przemysłowy nie produkuje się płyt ze słomy, a jedynie maty słomiane do ocieplania fragmentów budynków w czasie ich wykonywania. Ciężar objętościowy płyt słomianych i mat, w zależności od stopnia sprasowania, waha się w granicach 300-M00 kG/m3. Współczynnik przewodności cieplnej 0,06-0,09 kcal/mh°C. Zawartość wilgoci w słomie przygotowanej do produkcji nie powinna przekraczać 18%.

płyt słomianych jest znaczna i dochodzi do 300%. Przy dłuższym działaniu wysokiej wilgotności płyty wykazują skłonność do gnicia. Są one nieodporne na działanie grzyba, owadów i gryzoni. Przed zagrzybieniem płyty zabezpieczamy przez mineralizację np. chlorkiem wapnia, a przed gryzoniami przez nasycenie płyty 5-procentowym roztworem siarczanu żelaza (segregator aktów prawnych).
Płyty ze słomy są palne. Zastosowanie. Płyty ze słomy mogą znaleźć zastosowanie jako izolacja cieplna w ścianach jednorodzinnych domków mieszkalnych na wsiach, pomieszczeń gospodarczych i prowizorycznych.
Wyroby korkowe produkuje się z gąbczastej grubej kory dębu korkowego (Quercus Suber), rosnącego głównie na półwyspie Pirenejskim i Apenińskim oraz na obszarze Afryki północno-zachodniej.

Wyroby korkowe są jednymi z najstarszych i dzięki swej strukturze najlepszych materiałów do izolacji cieplnej. Kora korkowa składa się z drobnych komórek o wielkości 20-30 (x wypełnionych powietrzem i zamkniętych ściankami z celulozy, impregnowanych suberyną. Dzięki temu korek jest gazo- i wodoszczelny. Z surowej kory korkowej produkuje się przeważnie korki do butelek, koła ratunkowe itp. wyroby. Przy wycinaniu korków powstaje bardzo dużo odpadów, z których wyrabiane jest przy użyciu specjalnych urządzeń (łamacze, sortowniki) ziarno korkowe, tzw. śrut korkowy o różnym uziarnieniu. Granulowany śrut korkowy bywa często używany jako materiał izolacyjny, jednak zazwyczaj stanowi materiał wyjściowy do produkcji wyrobów korkowych.

Istnieją dwa zasadnicze sposoby produkcji wyrobów korkowych:
a) kruszywo korkowe miesza się ze spoiwami, jak asfalt, smoła, kleje, a następnie otrzymaną mieszaninę prasuje się,
b) kruszywo korkowe podgrzewa się w bębnach bez dostępu, powietrza do temperatury około 350°C.

W czasie tego procesu (zwanego ekspandowaniem korka) ulatniają się niektóre lotne składniki, giną bakterie i zarodniki gnilne, zniszczone zostają pożywki dla drobnoustrojów, powietrze wewnątrz materiału rozszerza się, powiększając objętość korka, a tym samym zmniejszając ciężar objętościowy. Jednocześnie wydzielają się z korka pewne ilości żywicy i smoły, które impregnując poszczególne ziarna stanowią zarazem naturalne spoiwo ziarep korkowych.

W Polsce ze śrutu korkowego produkuje się płyty i otuliny klejone lepiszczem białkowym oraz asfaltem.
Przy stosowaniu lepiszcza białkowego wysuszony i przesortowany śrut korkowy miesza się z lepiszczem, które stanowi najczęściej alkaliczny roztwór kazeiny kwasowej z dodatkiem formaliny. Stosuje się sproszkowaną kazeinę o zabarwieniu białym lub jasnożółtym, o zawartości tłuszczu nie przekraczającej 1% i dającej po spaleniu nie więcej niż 0,5% popiołu. Na 100 kG ziarna korkowego daje się 2 kG kazeiny (promocja 3 w 1).

Zamiast kazeiny można stosować albuminę, twaróg lub klej kostny. Śrut korkowy nasycony lepiszczem prasuje się w stalowych formach pod ciśnieniem 70-80 at n, a następnie ogrzewa w temperaturze 180-230°C.