Połączenia montażowe konstrukcji przestrzennych

Połączenia montażowe konstrukcji przestrzennych z blach (zbiorniki, rurociągi itp.), ze względu na wymaganą szczelność i znaczne siły przenoszone przez złącza, wykonywane są z reguły jako spawane. Jednak i w tych przypadkach udaje się nieraz zastosowanie mniej pracochłonnych połączeń skręcanych typu kołnierzowego z odpowiednim uszczelnieniem. Połączenia tego rodzaju muszą być szczególnie dokładnie przygotowane w wytwórni (program uprawnienia budowlane na komputer).

W niektórych konstrukcjach przestrzennych z blach o nieznacznej grubości, zwłaszcza silosów, wprowadza się mieszane złącza o bardzo niskiej pracochłonności montażowej. Należą do nich złącza zwijane w rąbek stojący, stosowane do spiralnego łączenia taśm z blachy stalowej grubości 4-8 mm przy użyciu specjalnego urządzenia (system „Lipp”).
Dla spoin czołowych wykonywanych z podpawaniem grani, lecz bez jej wycinania, ilość stopiwa zwiększa się o ok. 10%, a przy spawaniu z wycinaniem grani o ok. 60% (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Równocześnie obniżenie wytrzymałości obliczeniowej spoin montażowych o 10-30% wpływa jeszcze bardziej na zwiększenie zużycia materiałów spawalniczych i na pracochłonność takich złączy.

Spoiny czołowe. W połączeniach doczołowych naprężenia oblicza się na podstawie przekroju poprzecznego spoiny, przy czym grubość obliczeniowa spoiny jest równa grubości cieńszej z łączonych części. Pod względem wytrzymałościowym kształt przekroju poprawnie wykonanej spoiny czołowej nie ma wpływu na wartość naprężeń.

Rozróżnia się jedynie spoiny z podpawaniem i bez podpawania grani. Natomiast pod względem technologicznym kształt rowka spoiny wpływa na wielkość zużycia materiałów dodatkowych do spawania, tj. elektrod lub drutu, i energii oraz na czas spawania (uprawnienia budowlane). Sposób ukosowania materiału i kształt rowka spoiny określają normy w zależności od metody spawania i grubości spawanego materiału.
Złącza doczołowe bez ukosowania brzegów materiału można stosować przy spawaniu łukowym ręcznym do grubości materiału 9 - 6 mm, przy spawaniu automatycznym pod topnikiem do p = 10 mm, przy spawaniu elektrożużlowym zaś niezależnie od grubości g (program egzamin ustny).

Kąt ukosowania

Przy spawaniu łukowym ręcznym dla grubości materiału g ponad 6 mm stosuje się ukosowanie krawędzi w celu zapewnienia dostępu elektrody do grani spoiny. Kąt ukosowania a zależy od średnicy elektrody dc i wynosi 60° dla elektrod średnicy 5-P6 mm (głównie dla złączy warsztatowych) oraz 45° dla elektrod średnicy 4 mm (najczęściej dla złączy montażowych).

Dla umknięcia stopienia krawędzi materiału w grani spoiny i wyciekania stopiwa, przy ukosowaniu krawędzi wykonuje się próg wysokości p = 2-M mm. W przypadku spoin wykonywanych jednostronnie na podkładce stosuje się ostry ukos bez progu, z jednoczesnym zwiększeniem odstępu brzegów materiału 4-5 mm (opinie o programie).
Materiał grubości od 6 mm do 25-30 mm ukosuje się zazwyczaj na V lub na X, w zależności od grubości i dostępu do spawania. Dla materiału grubości do 12 mm stosuje się na ogół spoiny V o kącie rowka 60°. Spoina X, wymagająca znacznie mniej stopiwa niż V i wywołująca dużo mniejsze odkształcenia kątowe i poprzeczne, jest zalecana dla materiałów grubości od 12 mm do 25-30 mm. Spoiny X mogą być stosowane tylko w przypadku obustronnego dostępu, co przy spawaniu w pozycji podolnej wymaga odwrócenia spawanego elementu (segregator aktów prawnych).

Przy jednostronnym dostępie stosuje się spoiny V o kącie rozwarcia do 30° i o szerszym odstępie krawędzi rowka.
Materiał grubości powyżej 30 mm ukosuje się na U.

W złączach montażowych spawanych w pozycjach przymusowych korzystne jest stosowanie ukosowania na niesymetryczne X lub U, przy czym dolny rowek spoiny jest znacznie mniejszy od górnego (promocja 3 w 1). Umożliwia to wykonanie większej części spoiny w dogodnym położeniu podolnym do wykonania pozostaje tylko podpawanie w położeniu pułapowym.