Połączenie płyty ortotropowej

W produkcji jednostkowej żebra podłużne z blach są wykonywane na prasach krawędziowych. Możliwości wyginania są ograniczone długością narzędzi 5-h6 m. Wycięcia w środnikach muszą być wykonywane bardzo dokładnie ze względu na konieczność zachowania prostolinijności żeber (program uprawnienia budowlane na komputer). Po wstępnym wycięciu palnikiem, blachy środników powinny być obrabiane mechanicznie. Montaż płyt odbywa się na przechylnej płycie montażowej, na której układa się blachę pomostową i żebra, a następnie środniki poprzecznie. W oprzyrządowaniu do składania konstrukcji należy przewidzieć możliwość wywarcia docisku środników do żeber. Po połączeniu żeber spoinami sczepnymi, spoiny podłużne mogą być wykonywane automatami spawalniczymi.

Połączenie płyty ortotropowej z poprzecznicami w wytwórni jest pracochłonne z dwóch względów. W środnikach poprzecznie trzeba wycinać dużą liczbę otworów dla przepuszczenia żeber płyty (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Otwory muszą być wykonane bardzo starannie z zachowaniem dokładnych wymiarów krawędzi, do których są spawane żebra. Ponadto zwiększa się liczba styków poprzecznie wskutek ograniczenia wymiaru szerokości płyty- ze względu na jej transport, co wiąże się z koniecznością przeprowadzenia próbnego montażu konstrukcji w wytwórni.
Technologicznie prostszym rozwiązaniem jest oddzielenie płyty ortotropowej od poprzecznie. W takim rozwiązaniu staje się zbędny próbny montaż konstrukcji w wytwórni, gdyż płaszczyzny styków montażowych żeber z poprzecznicami mogą mieć znaczne odchyłki.

Poprzecznice i płyty ortotropowe są dostarczane na teren budowy jako płaskie, niezależne elementy i tam scalane w segmenty montażowe. Zachowanie zewnętrznych wymiarów przekroju poprzecznego uzyskuje się na bazie wymiarów poprzecznicy wykonywanej w oprzyrządowaniu. Większość prac spawalniczych na montażu wykonuje się automatami spawalniczymi. Ręcznie wykonuje się jedynie podpawanie grani spoin i niektóre spoiny w pozycjach przymusowych.
Takie rozwiązanie zastosowano w konstrukcji mostu nad Bosforem. Na terenie budowy na nabrzeżu scalono segmenty o szerokości belki mostowej 33,00 m i długości 18,00 m. Przeprowadzano próbny montaż na budowie każdego segmentu z kolejnym segmentem następnym (uprawnienia budowlane).

Konstrukcje

Jednocześnie scalano cztery segmenty, a czas scalania jednego segmentu wynosił 10 dni (program egzamin ustny). Segmenty transportowano pontonami i podnoszono suwnicą montażową, przesuwającą się po nośnych kablach mostu. Na stykach segmentów znajdowały się nakładki do prowizorycznego połączenia styków montażowych [581.
W projektowaniu ustrojów należy dać pierwszeństwo rozwiązaniom, ujętym w aktualnych katalogach. Konstrukcje takie są sprawdzone pod względem wytrzymałościowym i technologicznym, a wytwarzanie ich elementów odbywa się seryjnie w dobrze wyposażonych wytwórniach, dysponujących odpowiednim oprzyrządowaniem, co obniża dwu- i trzykrotnie pracochłonność w porównaniu z rozwiązaniami indywidualnymi (opinie o programie).

W kraju uruchomiono seryjną produkcję konstrukcji systemowych, a w szczególności:
- w zakresie budownictwa przemysłowego i składowego system ocieplonych hal stalowych „Mostostal”, w skład którego wchodzą:
- hale słupowo-wiązarowe, kratowe, rozpiętości 18, 24 i 30 m, bez urządzeń transportowych i z suwnicami (segregator aktów prawnych),
- hale ocieplone ramowe, rozpiętości jak wyżej,
- hale ocieplone pilaste, kratowe, o siatce słupów 12×18 i 12×24 m, bez urządzeń transportowych i z transportem podwieszonym,
- przekrycia strukturalne z prefabrykowanych ostrosłupów, o siatce słupów 18×18, 24×24, 30×30 i 36×36 m,
- przekrycia rusztowe,
- hale nieocieplone i wiaty o konstrukcji ramowej,
- w zakresie budownictwa użyteczności publicznej zintegrowany system pawilonów handlowych i usługowych, .
- w zakresie budownictwa wiejskiego system budynków inwentarskich (promocja 3 w 1).