Popiół koniński

Jeśli mieszanka popiołowo-wapienna ma niewłaściwy skład, kierowana jest powtórnie do homogenizatorów przez rękaw zsypowy, podnośnik kubełkowy 19 i przenośnik ślimakowy 16. Następnie składniki mieszane są w mieszarce 27, z której gotowa masa wylewana jest do form 28. W formach następuje pulchnienie i wstępne wiązania masy, a następnie skrawanie przerostów i krojenie masy na boki krajalnicą 29 (program uprawnienia budowlane na komputer). Formy z pokrojoną masą wstawia się w zestawach do autoklawu 30. Po okresie autoklawizacji gotowe wyroby są wywożone do magazynu.

Popiół koniński należy do popiołów lotnych najbardziej odbiegających SWoim składem chemicznym od typowych popiołów lotnych z węgli kamiennych. Z tego względu stosowanie do produkcji pianogazosilikatu popiołu z węgla brunatnego typu Konin wymaga innego procesu technologicznego niż przy użyciu popiołów lotnych z węgla kamiennego.
Ponieważ w Polsce istnieją znaczne ilości tego typu węgla i prawdopodobnie energetyka będzie je wykorzystywać do spalania w elektrociepłowniach, wydaje się słuszne przytoczenie ogólnych zasad produkcji pianogazosilikatu na bazie popiołu lotnego typu Konin (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Ze względu na małą zawartość krzemionki w tym popiele należy stosować dodatek mielonego piasku i używać spoiwa cementowego zamiast wapna palonego. Wychodząc z tych założeń należy popioły mieszać ze szlamem piaskowym w stosunku 70’°/o popiołu i 30o/c szlamu (co uzupełnia ogólną zawartość Si02 w kruszywie do ponad 50’Vo) oraz z cementem w ilości ok. 150 kg na 1 m3 betonu i z odpowiednią ilością proszku glinowego.
Kolejność dozowania jest następująca: do mieszadła pomocniczego wlewa się żądaną ilość wody o temp. ok. 60 °C, dodaje popioły i miesza przez okres 20-30 min, aby pobudzić do reakcji wapno zawarte w popiołach. Jednocześnie do dozownika szlamu wprowadza się niepodgrzewany szlam piaskowy. Gorący szlam popiołowy i zimny szlam piaskowy wlewa się do mieszarki produkcyjnej, wsypując jednocześnie cement (uprawnienia budowlane).

Autoklawizacja

W mieszarce następuje wyrównanie temperatury składników do ok. 45 cC. Wymagany czas mieszania z cementem wynosi 3 min. Jako ostatni składnik wprowadza się proszek glinowy. Mieszanie z proszkiem glinowym trwa ok. 1 min. Przygotowaną masę wylewa się do form. Czas wiązania zależny jest od rodzaju cementu i waha się od 4 do 6 godz. Czas trwania autoklawizacji jak przy PGS od 12 do 18 godzin. Wg powyższej technologii otrzymuje się wyroby I klasy.

PGS jest betonem komórkowym produkowanym przy użyciu piasku mielonego na sucho, wapna palonego, gipsu surowego mielonego, utwardzonej emulsji sodowej i wody. Spulchniany jest za pomocą proszku glinowego, a następnie hartowany w autoklawie parą nasyconą o ciśnieniu 10-12 atn (program egzamin ustny).
Kolejność dozowania składników. Do mieszarki należy wlać wodę podgrzaną uprzednio do temperatury ok. 30 °C, a następnie dodawać pozostałe składniki w następującej kolejności:
- emulsję rozcieńczoną wodą w stosunku 1 : 3,
- mieszankę piaskowo-wapienną,
- gips surowy mielony (opinie o programie).

Wymienione składniki miesza się wspólnie przez okres 3-5 min, a następnie dodaje się wymieszany z emulsją proszek glinowy i całość miesza się przez dalsze 2 min.
Po wymieszaniu masę wylewa się do form.
Opis procesu technologicznego. Jako podstawowe surowce w procesie produkcyjnym stosuje się piasek i wapno palone. Wapno palone dostarczane jest do kruszarki, z której podnośnik kubełkowy przenosi je do silosu (segregator aktów prawnych). Piasek z kopalni jest dostarczany do suszarki 1 i po wysuszeniu podawany jest przenośnikiem taśmowym do silosu.

Z silosów wapno i piasek są dozowane w odpowiednich proporcjach do młyna rurowego, w którym oba składniki ulegają wspólnemu przemiałowi. Mieszanka piaskowo-wapienna podawana jest następnie podnośnikiem kubełkowym do homogenizatorów (promocja 3 w 1). Z homogenizatorów
podnośnik kubełkowy dostarcza mieszankę do dozownika wagowego. W przypadku niewłaściwego składu mieszanki można skierować ją ponownie do homogenizatora, w celu uzupełnienia składu.