Powłoki asfaltowe

Każdą następną warstwę mieszanki należy nakładać nie wcześniej aż po związaniu warstwy poprzedniej, a najlepiej następnego dnia. Należy przy tym zbroić powłoki co najmniej dwiema warstwami włókna szklanego, używając do tego celu maty szklanej „300”. W przypadku potrzeby uzyskania bardzo gładkiej powierzchni powłoki należy drugą warstwę zbrojenia wykonać z tkaniny ST-20. Nie należy natomiast stosować tkaniny szklanej na obie warstwy zbrojące (program uprawnienia budowlane na komputer).

Niewskazane jest również wykonywanie powłok z Epidianu 112 i PAB-50 zbrojonych jedną warstwą włókna szklanego. Powłoki tak wykonane są bowiem bardzo cienkie i łatwo ulegają zniszczeniu. Powłoki niezbrojone z Epidianu 112 i PAB-50 należy wykonywać jako co najmniej 3-warstwowe i tylko w uzasadnionych przypadkach, tzn. jako izolację przeciwwilgociową powierzchni sufitowych i ścian w przypadku dużej wilgotności powietrza, okresowego zraszania ich rozpryskam i cieczy agresywnych itp. Powłoki z mieszanek epoksydowo-smołowych (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Pewną modyfikacją powłok epoksydowych są powłoki wykonywane z mieszanek epoksydowo-smołowych. Charakteryzują się one większą chemoodpornością niż powłoki asfaltowe, większą elastycznością niż powłoki sztywne z Epidianu 5 utwardzonego TĘCZĄ (uprawnienia budowlane). Powłoki epoksydowo-smołowe są odporne na działanie wody. Są one również olejoodporne. Ich odporność na wpływy atmosferyczne, a szczególnie na działanie promieni słonecznych, jest mniejsza niż powłok epoksydowych, a właściwości mechaniczno-fizyczne są zbliżone do powłok epoksydowych uelastycznionych (program egzamin ustny).

Wymagania odnośnie do podłoża są takie same jak dla powłok epoksydowych. Przykładowy skład mieszanek smołowo-epoksydowych przeznaczonych na powłokę zbrojoną warstwą maty lub tkaniny szklanej. Do zbrojenia należy stosować matę szklaną o gramaturze 300 lub tkaninę szklaną St-20.

Całkowita grubość powłoki

Czas żelowania mieszanek epoksydowo-smołowych w temperaturze 20°C wynosi 60-120 minut (w zależności od składu). Należy je przygotowywać w ilościach umożliwiających ich zużycie przed wystąpieniem objawów żelowania. Sposób przygotowywania mieszanek epoksydowo-smołowych i kolejność dodawania składników są takie same jak dla mieszanek epoksydowych, z tą tylko różnicą że pierwszą czynnością powinno być wymieszanie żywicy ze smołą. Identyczny jest również sposób wykonywania powłok (opinie o programie).

Całkowita grubość powłoki epoksydowo-smołowej zbrojonej warstwą maty lub tkaniny szklanej powinna wynosić 2,0-2,5 mm. Powłoki niezbrojone epoksydowo-smołowe można stosować jako izolacje przeciwwilgociowe. Powinny się one składać z warstwy gruntującej oraz z warstwy nawierzchniowej o łącznej grubości 1,0-2,0 mm (segregator aktów prawnych).

Z czasem powłoki epoksydowo-smoło- we sztywnieją, tracąc elastyczność. Okres elastyczności powłok epoksydowo-smołowych znacznie się wydłuża, jeśli do mieszanek zastosuje się dodatek 3-5 części wagowych olejku sosnowego, np. olejku o symbolu S-ll lub W-l (producent: Łódzkie Zakłady Zielarskie „Herbapol” w Łodzi).

Zużycie materiałów. Zużycie materiałów na powłokę epoksydową zależy od składu i grubości poszczególnych warstw oraz od jakości podłoża. 104 Dla powłoki zbrojonej jedną warstwą maty szklanej, przy grubości powłoki ok. 2 mm, zużycie żywicy epoksydowej nie powinno przekraczać 2 kg na 1 m² powłoki. Dla powłoki niezbrojonej, grubości 0,6 mm, zużycie żywicy epoksydowej nie powinno przekraczać 0,6 kg na 1 m² powłoki (promocja 3 w 1).

Zużycie utwardzacza jest proporcjonalne do zużycia żywicy. Wynosi ono dla TĘCZY 10-12%, a dla PAB-50 - 70-90% ciężaru żywicy (zgodnie z recepturą). Orientacyjne zużycie rozpuszczalników organicznych (technicznych) do mycia sprzętu wynosi 5-10% ciężaru żywicy epoksydowej (zależnie od warunków wykonywania robót). Dla powłok epoksydowo-smołowych zużycie żywicy epoksydowej jest o połowę mniejsze niż dla powłok epoksydowych. Zużycie smoły hutniczej jest równe zużyciu żywicy epoksydowej.