Powłoki ołowiane

Materiałem często używanym do wyrobu powłok ochronnych kabli jest ołów. W kablach na napięcia do 6 kV powłoki ołowiane zastępowane są powłokami aluminiowymi. Kable takie są tańsze, lżejsze i bardziej odporne na uszkodzenia mechaniczne. W kablach z izolacją z tworzyw termoplastycznych z reguły stosuje się również powłoki ochronne z tworzyw sztucznych. Powłoki ołowiane w tych kablach stosuje się tylko w takich przypadkach, gdy instalacja elektryczna narażona jest na działanie czynników chemicznych niszczących tworzywa termoplastyczne (program uprawnienia budowlane na komputer).

Powłoka ołowiana kabli (o grubości 1,1-5-2,5 mm) może stanowić warstwę zewnętrzną lub też może być chroniona przed uszkodzeniami mechanicznymi i chemicznymi dodatkowymi opancerzeniami stalowymi i osłonami włóknistymi. Jeżeli kabel opancerzony przeznaczony jest do pracy w warunkach powodujących korozję (np. w ziemi), to zewnętrzną osłonę wykonuje się z juty nasyconej masą asfaltową (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

W nowoczesnych konstrukcjach kablowych pancerze stalowe są zastępowane warstwą tworzywa termoplastycznego wytłaczanego bezpośrednio na powłokę ołowianą lub aluminiową. Taki sposób zabezpieczenia powłok ochronnych przed korozją jest skuteczniejszy od konstrukcji opancerzonych z osłonami włóknistymi. Oprócz wyżej omówionych typów kabli wykonuje się kable specjalne: olejowe, gazowe, ciśnieniowe, stosowane do napięć większych od 60 kV. Zastosowanie poszczególnych rodzajów przewodów jest uzależnione od własności samych przewodów i wymagań stawianych w konkretnych warunkach i miejscu pracy (uprawnienia budowlane).

Przewody elektroenergetyczne

Bierze się tu pod uwagę:

1. napięcie znamionowe przewodu,
2. własności mechaniczne przewodu, tj. podatność na zginanie i odporność na uszkodzenia mechaniczne,
3. odporność na korozję i działanie wysokiej temperatury,
4. wymagania wynikające z oddziaływania ośrodka i z przeznaczenia pomieszczenia,
5. możliwości gospodarcze (program egzamin ustny).

Przewody elektroenergetyczne stosowane są jako:

1. Przewody do linii napowietrznych niskiego i wysokiego napięcia (np. przewody AFL), do wykonywania linii prowizorycznych, przyłączy domowych, instalacji w pomieszczeniach narażonych na opary i gazy żrące, oraz do wykonywania instalacji piorunochronnych (przewody O/FL).
2. Przewody jezdne do budowy napowietrznych sieci trakcji kolejowej, miejskiej i przemysłowej (np. AFDjp) (opinie o programie).
3. Przewody do układania na stale instalacji oświetleniowych oraz zasilających urządzenia przemysłowe. W zależności od budowy przewodu i sposobu wykonania instalacji przewody tego typu mogą być stosowane w różnych warunkach klimatycznych oraz pod działaniem różnych środowisk chemicznych i obciążeń mechanicznych. Do tej grupy przewodów należą: przewody instalacyjne o izolacji gumowej lub polwini- towej bez uzbrojenia, płaszcza lub powłoki (np. LYg-250); przewody instalacyjne o izolacji gumowej uzbrojone (np. L Ggtg); przewody instalacyjne płaszowe (np. APYy); przewody instalacyjne kabelkowe (np. YAKY) oraz szyny miedziane lub aluminiowe (np. do zasilania wanien galwanizerskich itp.) (segregator aktów prawnych);
4. Przewody do odbiorników przenośnych i ruchomych, zarówno użytku domowego i przemysłowego. Do przewodów tych zalicza się sznury mieszkaniowe (np. SMYp), przewody oponowe (np. OMY) itp.

Do najpoważniejszych przyczyn powodujących tak duże zróżnicowanie budowy przewodów należą różnorodne wpływy środowiska na umieszczoną w nim instalację elektroenergetyczną. Wpływy te mogą często obniżać niezawodność i poprawność działania instalacji, dlatego należy je uwzględniać zarówno przy projektowaniu, jak i eksploatacji przewodów. O odporności na korozję decydują zewnętrzne warstwy przewodów. Najodporniejsze na działanie atmosferyczne i chemiczne są przewody mające powłokę ołowianą i odzież włóknistą nasyconą odpowiednimi syciwami (oleje, asfalty) oraz przewody o powłoce i osłonie polwinitowej. Żaden jednak przewód nie jest odporny na działanie silnych kwasów i zasad (promocja 3 w 1). Polwinit jako tworzywo sztuczne, jest mało odporny na działanie rozpuszczalników organicznych (acetonu, benzenu, czterochlorku węgla), ciekłego bromu i innych.