Wydajność form

Do produkcji tych płyt konieczne było wprowadzenie nowych autoklawów o średnicy większej od stosowanych poprzednio. W czasie produkcji stwierdzono, że gotowe płyty po ich autoklawizacji mają rysy i spękania, a poza tym zmniejszyła się wydajność produkcji w stosunku do wydajności form oraz wydajność samych autoklawów (program uprawnienia budowlane na komputer). Wydajność form zmniejszyła się na skutek konieczności pozostawiania w nich pustych powierzchni przewidzianych na otwory okienne, wydajność zaś autoklawów wynikała z niekorzystnego wypełniania formami ich przekroju. W celu usunięcia występujących rys i spękań oraz zwiększenia efektywności produkcji wprowadzono do realizacji dwa elementy w kształcie litery U, które po wyprodukowaniu łączono w zakładzie prefabrykacji przez spawanie. Liczba rys i spękań uległa zmniejszeniu, jednak w gotowych płytach nie udało się ich całkowicie wyeliminować. To ostatnie rozwiązanie wprowadzono u nas w niektórych budynkach PBU-63, nie znalazło ono jednak szerszego zastosowania (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Na ścianach z prefabrykatów podokienno-nadprożowych lub płyt o wymiarach na izbę produkowanych w formach niskich stwierdzono poza rysami i spękaniami odpadanie faktury zewnętrznej. Stosowano tu kolejno różne rodzaje wykończenia powierzchni zewnętrznej, a więc tynk tradycyjny, przecierkę z zaprawy cementowej, płynną tapetę itp. Jedną z przyczyn odpadania faktury była zapylona lub zaoliwiona powierzchnia płyt (uprawnienia budowlane). Kolejne zmiany w technologii produkcji i rozwiązaniach projektowych miały na celu poprawienie jakości elementów. Polegało to m. in. na produkowaniu elementów stroną zewnętrzną ściany do góry formy, a nie jak poprzednio do dołu formy, na zmianie sposobów łączenia elementów ściany zewnętrznej z konstrukcją budynku oraz sposobu wykańczania powierzchni itp.

Wszystko to było jednak poprawieniem i dopasowywaniem prefabrykatów z betonu komórkowego do poprzednich rozwiązań konstrukcyjno-architektonicznych ścian zewnętrznych (program egzamin ustny). Nastręczało to wiele trudności producentowi, a przy tym nie zadowalało projektantów, wykonawców i użytkowników z uwagi na złą jakość elementów.

Duże straty ciepła

Kolejnym radykalnym etapem uprzemysłowienia było rozpoczęcie produkcji prefabrykatów z betonu komórkowego w formach wysokich. W rozwiązaniach zagranicznych były to formy o wysokości 50 i 60 cm, u nas 60 cm. Obecnie u nas i w innych krajach prowadzi się prace dotyczące stosowania form o wysokości nawet ok. 1 m. W formach wysokich można produkować poza bloczkami dyle o grubości zmieniającej się praktycznie co 6 cm. Dla ścian zewnętrznych są to więc dyle o grubości 24 cm i szerokości 60 cm (równej wysokości form) (opinie o programie). W zależności od długości istniejących w zakładach autoklawów mogą być stosowane formy i produkowane dyle o długości 300 lub 600 cm. Dy lei te mogą być stosowane jako oddzielne elementy (wraz z fakturą lub bez faktury), montowane na budowie i łączone między sobą na klej lub na zaprawę lub mogą być scalane w zakładzie i dostarczane na budowę w postaci płyt scalonych z gotową fakturą i wbudowaną stolarką (segregator aktów prawnych).

Przy stosowaniu dyli montowanych na budowie i łączonych na klej stwierdzono w zrealizowanych budynkach wielokondygnacyjnych, że nie wszystkie spoiny wypełniono dokładnie klejem, co spowodowało w czasie eksploatacji przewiewanie przez spoiny i duże straty ciepła.

Przy scalaniu dyli produkowanych w formach o długości 300 cm stosowano pionowy układ dyli. W rozwiązaniach zagranicznych znane są schematy płyt z wykonanym nadprożem. W Polsce były to płyty bez nadproży, co ograniczało zakres ich stosowania z uwagi na brak płyt balkonowych (promocja 3 w 1). Płyty z otworem okiennym produkowano wraz z wbudowanym oknem, natomiast płyty balkonowe zestawiano na budowie z dwóch części, między które wstawiano po montażu stolarkę balkonową. Rozwiązanie to nie zapewniało pełnego uprzemysłowienia i nie znalazło szerszego zastosowania.