Produkcja belek podsuwnicowych

Istnieją trzy sposoby natychmiastowego rozformowania płyt: zsunięcie boków w linii poziomej wzdłuż rozformowanej powierzchni, otwarcie boków i zdjęcie ich do góry, rozformowanie płyt przy nierozbieralnym wyposażeniu boków. Bardziej rozpowszechniony jest drugi i trzeci sposób. Ostatni sposób rozformowania zapewnia dużą dokładność wymiarów wyrobów, nie stwarza dodatkowych obciążeń stołu wibracyjnego, pozwala na szybkie przestawienie linii na produkcję wyrobów innych typorozmiarów i jest łatwy w eksploatacji. Produkcję belek podsuwnicowych metodą agregatowo-potokową w moskiewskiej wytwórni wyrobów żelbetowych nr 18 wykonuje zespół roboczy złożony z czterech osób w następujący sposób (program uprawnienia budowlane na komputer).

Przygotowaną formę po jej przeglądzie przez majstra oddziałowej kontroli technicznej stawia się przy użyciu suwnicy na stole wibracyjnym i wypełnia mieszanką za pomocą rozdzielacza. Z kolei formę wprowadza się na 15-Ć-16 godz. do dołowej komory naparzalniczej z następującym reżymem: 2 godz. wstępnego dojrzewania, 4-P5 godz. podnoszenia temperatury do 75 -P -P85°C, 5 godz. nagrzewania przy tej temperaturze i 3 godz. stygnięcia (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Po podniesieniu suwnicą formy z wyrobem z komory i ustawieniu jej na stanowisku rozformowania i napełniania robotnicy odejmują ruchomy bok od boku nieruchomego. Następnie zwalnia się boki czołowe, przecina za pomocą elektrod pręt naciągnięty na podłużnym boku i odchyla go, zdejmuje suwnicą i ustawia na miejsce, gdzie bok oczyszcza się i smaruje. Po tym wysuwa się 6 obracających się opór, przecina pozostałe naciągnięte pręty i zdejmuje suwnicą belkę z formy. Pozostałe w belce wyrwy po obracających się oporach wypełnia się zaprawą, po czym belkę podaje się do przeglądu i przewozi do magazynu gotowych wyrobów (uprawnienia budowlane).

Duże korzyści otrzymuje się w przypadku możliwości produkcji różnych asortymentów wyrobów wytwarzanych w jednym zakładzie bez zatrzymania produkcji i bez znacznych nakładów na dodatkowe wyposażenie. Do tego niezbędna jest maksymalna technologiczna elastyczność urządzeń i linii produkcyjnych. Najbardziej skomplikowane jest zapewnienie możliwości produkcji różnorodnych kształtów i uwzględnienie zmian geometrycznych wymiarów głównych konstrukcyjnych elementów budynków (program egzamin ustny).

Stanowiska robocze

Produkcję wyrobów o szerokim okresowo zmieniającym się asortymencie w jednym zakładzie można organizować przy spełnieniu kompleksu zabiegów przewidujących:

• wzajemną wymienialność form na potokach technologicznych odpowiednio do zmiany zapotrzebowania na te lub inne wyroby, bez reorganizacji pracy maszyn i rytmu produkcji;
• zwiększenie wykorzystania form przez zastosowanie uniwersalnej konstrukcji, pozwalającej przystosować i ponownie nastawić je dla kilku typów wyrobów;
• organizację schematów produkcji z wydzieleniem stanowisk ponownego nastawiania form i stanowisk ich zestawiania dla skomplikowanych wyrobów na specjalnych odcinkach z wydłużonym rytmem pracy i nie związanych bezpośrednio z pracą głównego potoku;
• zastosowanie zabiegów technologicznych zapewniających zachowanie ustalonego rytmu produkcji przy zmianach asortymentu, gabarytów, wykończenia wyrobów i in (opinie o programie).

Stanowiska robocze, na których wykonywanie operacji cząstkowej wymaga dłuższego czasu, rozwija się poza linią produkcyjną; umożliwia to wejście na linię w przymusowym rytmie, po wykonaniu operacji cząstkowej poza linią (segregator aktów prawnych).

Zabiegi zmierzające do zwiększenia możliwości dostosowania urządzeń i linii technologicznych do produkcji różnych wytwórni mogą być różne. Przy agregatowo-potokowej produkcji (gdzie istnieją najbardziej korzystne warunki technologiczne) należy uwzględnić zapotrzebowanie na formy i wyposażenie do produkcji wyrobów w najbliższej przyszłości oraz miejsca ich przechowywania, przewidzieć moce rezerwowe, stanowiska ponownego nastawiania form i ich przygotowania do betonowania i in. W przypadku urządzeń form bateryjnych można zastosować właściwą technologię i zwiększyć obiegowość form przez ich oddzielenie od urządzenia i przeniesienie na specjalne stanowiska przygotowania do betonowania (promocja 3 w 1).