Produkcja gliny sproszkowanej

Produkcja gliny sproszkowanej mimo że jest kosztowna i pracochłonna, jest uzasadniona, gdyż glina sproszkowana daje się łatwiej mieszać (na sucho) z cementem niż zawiesina gliny. W Rosji glina sproszkowana dostarczana jest masowo na budowę podobnie jak cement w workach (program uprawnienia budowlane na komputer).
Zaopatrzenie budowy w glinę sproszkowaną ma następujące zalety:

a) zwalnia kierownictwa budowy od potrzeby badania gliny, co zostało już dokonane przez centralną wytwórnię;

b) ułatwia stosowanie dodatkowo gliny do cementu wszędzie, gdzie glina nie występuje,

c) daje gwarancję stosowania jednolitego i dokładnie rozdrobnionego surowca i ułatwia jego magazynowanie bez obawy zbrylania się w workach.

W Polsce wr najbliższym czasie zostanie rozpoczęta produkcja gliny sproszkowanej przeznaczonej do wykonywania tworzyw^ cementowo-glinianych) (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Warto jednak wyjaśnić, że niektóre zakłady ceramiczne już produkują glinę sproszkowaną, np. przy wykonywaniu cegieł klinkierowych, szamotowych kafli itd.
Proces technologiczny produkcji gliny sproszkowanej dzieli się na dwa etapy: na suszenie i na przemiał. Gliny z wykopu są zazwyczaj wilgotne i zawierają w zależności od pogody od 10 do 25% wody. Taka wilgotność utrudnia mielenie, gdyż glina przylepia się do maszyn i zatyka sita.

Dlatego też należy glinę uprzednio wysuszyć. Przy suszeniu temperatura nie powinna być większa niż 150 °G, gdyż w wyższej temperaturze w glinie mogą nastąpić nieodwracalne reakcje chemiczne, zmieniające całkowicie charakter surowca (uprawnienia budowlane). Suszenie gliny przeprowadza się w suszarniach tzw. podestowych, gdzie ciepło dostarczane jest pod podłogą szamotową lub metalową. Wydajność takiej suszarni wynosi ok. 0,5 t suchej gliny z 1 m2 powierzchni podłogi. Znane są również suszarnie obrotowe. W suszarniach tego typu proces suszenia odbywa się w bębnie, w którym gorące gazy oddają swe ciepło glinie, a specjalny wentylator odsysa wyparowaną wilgoć. Wydajność suszarni obrotowych wynosi od 3 do 101 suchej gliny na godz (program egzamin ustny).

Przemiał wysuszonej gliny

Dokładne rozdrobnienie wysuszonej gliny jest nieodzownym warunkiem otrzymania dobrego tworzywa, gdyż od miałkości rozdrobnionej gliny zależy rozwinięcie powierzchni, na której glina styka się z cementem i z wodą, a zatem szybkość i dokładność przebiegu reakcji fizyko-chemicznych. Stopień miałkości podany jest w procentach pozostałości wagowej na sitach o określonych wielkościach oczek. Miałkość sproszkowanej gliny powinna być taka, aby przez sito o 4900 otworach/cm2 przechodziło co najmniej 50% (pożądane 80%) sproszkowanej gliny. Przemiał drobny otrzymuje się w walcach, dezyntegratorach lub młynach kulowych (opinie o programie).

Dezyntegratory są to młyny, które mają dwie równoległe tarcze obracające się w przeciwnych kierunkach. Mielą one niewielkie odłamki o średnicy od 25 do 35 mm, i w efekcie otrzymuje się drobny przemiał. Wydajność ich wynosi od 3,5 do 6 t/godz (segregator aktów prawnych).
W młynach kulowych uzyskuje się drobniejszy przemiał niż w dezyntegratorach, zużywają one wielkie ilości energii elektrycznej. Jako ostateczny produkt otrzymujemy materiał, którego miałkość zbliżona jest do miałkości cementu. Wydajność młyna kulowego wynosi ok. 3,5 t/godz.

W większych zakładach nastawionych na produkcję gliny sproszkowanej lub na produkcję uboczną (np. w zakładach materiałów ogniotrwałych) ilości zmielonych surowców* wynoszą od kilku do kilkuset ton na dobę. Transport tak znacznych ilości zmielonych surowców do urządzeń załadunkowych jest w znacznym stopniu zmechanizowany.
Rozdrobnioną glinę po przemieleniu przepuszcza się przez sita wibracyjne i zbiera w zbiornikach, z których po odmierzeniu objętościowym lub wagowym ładuje się do worków i mechanicznie transportuje do magazynów wysyłkowych. Stąd glina przeważona jest na budowę (promocja 3 w 1).