Produkcja płyt falistych

Jako matryce do produkcji płyt falistych dużych stosowane są płyty faliste wykonane w zakładzie stałym. Po zakończeniu produkcji w zakładzie poligonowym lub po ukończeniu produkcji przyobiektowej płyty używane jako matryce zamontowuje się w budynek. Formowanie przeprowadza się w stosach do 5 warstw jedna na drugiej (program uprawnienia budowlane na komputer).

Do produkcji płyt dużych przeznaczonych jest dwanaście matryc z płyt falistych, podzielonych na trzy grupy. Płyty faliste uformowane na tego rodzaju matrycach nie podlegają obróbce termicznej, wskutek czego cykl produkcji trwa 15 dni. W ciągu pierwszych 5 dni produkuje się płyty na pierwszej grupie matryc, w ciągu następnych 5 dni - na drugiej grupie, następnie w ciągu tego samego okresu - na trzeciej grupie. W czasie betonowania płyt na matrycach trzeciej grupy rozformowuje się (zdejmuje się) płyty z matryc pierwszej grupy i po 15 dniach rozpoczyna się powtórny cykl produkcyjny na matrycach pierwszej grupy (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Elementy uzupełniające wykonywane są w formach stalowych. Wszystkie elementy produkowane są w zasięgu suwnicy bramowej o rozpiętości 20 m i udźwigu 5 T. Proces produkcji obejmuje następujące czynności: po ułożeniu i zamknięciu formy przeprowadza się smarowanie matrycy i ścianek bocznych formy (uprawnienia budowlane). Zbrojenie w postaci siatek i szkieletów zbrojeniowych układa się w matrycach za pomocą suwnicy bramowej po uprzednim ułożeniu podkładek dla zapewnienia właściwego położenia zbrojenia. Z kolei następuje zapełnienie form mieszanką betonową z pojemnika podwieszonego do suwnicy. Formowanie i zagęszczanie betonu przeprowadza się wibratorami powierzchniowymi w postaci kilku wibroszablonów, z których ostatni jest o kształcie odpowiadającym falom formowanych płyt falistych.

Wibroszablony te przesuwane są po powierzchni górnej formy bocznej. Boczne ścianki matryc dla płyt falistych dużych wykonywane są z drewna i są umocowane na stałe do szablonu. Formowanie płyty odbywa się w trzech etapach: betonowanie żeber, betonowanie dolnej części płyty, betonowanie górnej części płyty. Beton w żebrach zagęszcza się wibratorami wgłębnymi (program egzamin ustny).

Wygładzenie płyty

Po ukończeniu zagęszczania następuje wykończenie powierzchni płyty przez wygładzenie jej stalowymi lub drewnianymi zacieraczkami.

Obróbce termicznej w parze podlegają wszystkie elementy z wyjątkiem płyt falistych dużych, które poddawane są naparzaniu pod brezentem tylko przy niesprzyjających warunkach atmosferycznych. Płyty faliste małe w elementach belkowych nagrzewane są wężownicami zabetonowanymi w matrycach. Cykl obróbki termicznej trwa 15 godzin, w tym 3 godziny podnoszenia temperatury, 10 godzin naparzania w temperaturze 80°C i 2 godziny studzenia (opinie o programie).

Elementy łukowe i ramowe wykonywane są w zagłębionych komorach, które w czasie obróbki termicznej nakrywa się przykrywami. Cykl nagrzewania rozpoczyna się tu w pół godziny po zaformowaniu, 2,5 godziny trwa podnoszenie temperatury do 85°C, 10 godzin nagrzewanie i 2 godziny studzenie. Wszystkie elementy zdejmowane są z matryc i układane na miejscach składowania za pomocą suwnicy.

Czas cyklu produkcyjnego wraz z obróbką termiczną waha się w granicach od 16,6 do 21 godzin, przy stanie zatrudnienia 7-8 robotników.

Podstawowymi maszynami i urządzeniami mechanicznymi linii produkcyjnej są: suwnica bramowa 5 T, dwa wibratory wgłębne, jeden wibrator powierzchniowy, dwa szablony wibracyjne, dwa pojemniki na mieszankę betonową oraz po cztery komplety form dla płyt falistych dużych i małych, dwie formy dla łuków, cztery formy dla belek i dla ram (segregator aktów prawnych).

roczna na tego rodzaju linii technologicznej jest mała, wynosi bowiem 4510 m3, w tym 1690 m3 płyt falistych i 2820 m3 elementów liniowych (elementy łukowe, belki gzymsowe, slupy, ramy). Produkcja ta umożliwia wykonanie 24 200 m2 przekryć dachowych z płyt falistych oraz wykonanie konstrukcji nośnych o nieco większej powierzchni (27 200 m2). Produkcja elementów w formach ruchomych metodą agregatowo-potokową. W metodzie ten elementy płytowe są formowane i zagęszczane w formach stalowych na stołach wibracyjnych.

Po uformowaniu elementy wraz z formami są przenoszone lub przesuwane do komory (komór) obróbki termicznej (promocja 3 w 1). Po wyjęciu z komory obróbki cieplnej elementy zostają rozformowane na stanowiskach rozformowywania, a formy wracają z powrotem na stanowiska formowania. Przemieszczanie form w całym procesie produkcyjnym odbywa się za pomocą suwnicy, wózków szynowych, żurawi i innych urządzeń transportowych.