Produkcja płyt żebrowych i żeberkowych uprawnienia budowlane

Produkcja płyt żebrowych i żeberkowych (zwanych również w wielu przypadkach płytami panwiowymi lub panwiami) może odbywać się różnymi metodami, przy czym stosowane są starsze zarówno metody produkcji o małym zmechanizowaniu poszczególnych czynności jak i nowoczesne metody wielkoseryjnej produkcji o wysokiej mechanizacji i automatyzacji niektórych procesów technologicznych (program uprawnienia budowlane na komputer).

Płyty mogą być wykonywane w formach bądź matrycach. Matrycami określa się formy stałe, nierozbieralne, wykonane z betonu, gipsu lub stali. Matryce betonowe są szeroko stosowane do produkcji żebrowych płyt dachowych - podobnie zresztą jak płyt stropowych i ściennych - najczęściej w wytwórniach stałych. Matryce stalowe stosowane są w wielu nowoczesnych metodach produkcyjnych (np. w metodach taśmowych i agregatowych).

Głównymi zaletami matryc w porównaniu z formami rozbieralnymi są: znacznie większa dokładność prefabrykatów oraz oszczędność w robociźnie. W matrycach betonowych osiąga się dużą dokładność wykonania dzięki temu, że matryca nie odkształca się w czasie formowania elementu, a zdejmowanie prefabrykatów z matrycy nie wywołuje jej przesunięć wskutek znacznego ciężaru matrycy. Matryce stalowe wykonywane są z grubych sztywnych blach lub ze stali lanej jako elementy nierozbieralne (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Matryce betonowe nadają się do produkcji płyt żebrowych w małych seriach, natomiast matryce metalowe stosowane są w produkcji wielkoseryjnej. W matrycy betonowej wykonuje się zwykle ok. 40 elementów w wytwórniach przyobiektowych i 100 do 200 elementów w wytwórniach poligonowych. W matrycach metalowych można wykonywać kilkaset i kilka tysięcy sztuk prefabrykatów. Wykonanie ciężkich, masywnych matryc stalowych jest bardzo kosztowne, natomiast wykonanie matryc betonowych jest z kolei bardzo trudne, gdyż wymagana jest bardzo wielka dokładność ich wykonania (uprawnienia budowlane).

Produkcja płyt żebrowych w formach zwykłych

Produkcja płyt żebrowych w formach odbywa się w położeniu elementu żebrami do góry i składa się z dwu zasadniczych faz. W pierwszej fazie układa się i zagęszcza beton płyty w formie metalowej o dnie płaskim po uprzednim ułożeniu siatki zbrojeniowej,  zaś fazie, po zmontowaniu na płycie górnych ścianek metalowych form układa się i zagęszcza beton żeber (program egzamin ustny).

W nowoczesnych procesach technologicznych formuje się żebra w położenia do góry przez wyciśnięcie części betonu ku górze za pomocą wibroubijaka; przy czym stosowane są wówczas proste formy złożone z ramek formujących zewnętrzne żebra, ustawianych na równym, gładkim podłożu betonowym ha] produkcyjnej czy też pasma produkcyjnego, przygotowanego na otwartej powierzchni (np. w wytwórni poligonowej). Występuje tu więc przypadek użyta formy składającej się z części dennej betonowej stałej oraz bocznej metalowej lub drewnianej stałej bądź ruchomej zdejmowanej. W tak przygotowane formie układa się zbrojenie (najczęściej w postaci szkieletu zbrojeniowego na podkładkach betonowych dla zapewnienia utrzymania grubości otuliny betonowej, nanosi się i wyrównuje mieszankę betonową i ustawia się na nią wibroubijak zwykły lub z urządzeniem odpowietrzającym.

Wibroubijak pod ciężarem własnym i siły wibrowania wtłacza się w mieszankę wyciskając jednocześnie część mieszanki do góry. Założony kształt żebra otrzymuje się przez odpowiednie oprofilowanie bocznych ścianek jaka i przez wprowadzenie do formy ściśle określonej objętości mieszanki, ustalonej drogą prób. Produkcja przy zastosowaniu wibroubijania. Schemat urządzenia do wykonywania płyt żebrowych przy zastosowaniu wibroubijania.

Na mieszankę betonową naniesioną do formy składającej się z podłoża betonowego i bocznych ścianek opuszcza się z niewielkim naciskiem wyprofilowany odpowiednio do kształtu żeber wibroubijak z umieszczonym wewnątrz wibratorem 5. Na skutek nacisku wibroubijaka i wibrowania matryca wibrująca zagłębia się w mieszankę betonową na głębokość zależną od jej konsystencji oraz od nacisku i szybkości drgań wibratora. Głębokość ta może dochodzić do ok. 25 cm.

Wyciskana ku górze część mieszanki betonowej tworzy boczne żebra, których powierzchnia górna, zostaje uformowana i wyrównana naciskiem ramy obciążającej. Nacisk przy opuszczaniu urządzenia wibroubijającego winien wynosić 30 do 60 g/cm2 zależnie od konsystencji mieszanki. Konsystencja mieszanki powinna być wilgotna lub gęstoplastyczna.