Produkcja prefabrykatów strunobetonowych

Produkcja prefabrykatów strunobetonowych w nawie II ma przebieg podobny z tym, że proces technologiczny rozszerzony jest o czynności sprężania (program uprawnienia budowlane na komputer).
W tym celu linia technologiczna uzupełniona jest dwoma stanowiskami:
- stanowiskiem naprężania strun, na które przenoszone są formy po ich oczyszczeniu i nasmarowaniu oraz po ułożeniu w nich szkieletów zbrojeniowych ze stali miękkiej i wiązek strun na stanowiskach 1 (nawy II),
- stanowiskiem przecinania strun, na które przenoszone są suwnicą prefabrykaty w formach po ukończeniu obróbki termicznej w komorach naparzania.
Ponadto konieczne jest tu zastosowanie form oporowych zdolnych do przeniesienia dużych sił sprężających (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Elementy z betonu sprężonego po sprężaniu strun na stanowisku  transportuje się suwnicą na położone obok stanowisko formowania, skąd po uformowaniu i zagęszczeniu betonu elementy transportowane są do komór naparzalniczych. Obróbka termiczna trwa 12 godzin, podobnie jak w nawie I. Cykl taki jest wystarczający do uzyskania przez beton wytrzymałości równej 70% wytrzymałości miarodajnej. Po dostarczeniu prefabrykatów na stanowisko, dokonuje się przeniesienia sprężania strun z form na beton przez przecięcie strun. Rozformowanie następuje na stanowisku, skąd gotowe elementy ułożone na wózku torowym wywożone są na miejsce składowania.
Podstawowymi maszynami i urządzeniami w opisanej wytwórni są: suwnica 15 T, suwnica 3 T, prasa naciągowa 120 T, dwa stanowiska wibracyjne (stojaki wibracyjne), sześć pojemników na beton, dwa wózki do dowozu betonu, cztery wózki do wywozu elementów, dwanaście przykryw naparzalniczych, zespół form metalowych do produkcji elementów żelbetowych, zespół form oporowych. Produkcja roczna wytwórni wynosi 32 300 m8 (uprawnienia budowlane).
Wskaźnik wykorzystania powierzchni produkcyjnej w tym rozwiązaniu technologicznym określony został na 22,8 m3/m2 powierzchni, wskaźnik wydajności godzinowej - 6,3 m3/godz, wskaźnik wydajności pracy na robotnika - 980 m8/rok. W wytwórni zatrudnionych jest na każdą zmianę trzynastu robotników.

Ogólny ciężar maszyn i urządzeń

Ogólny ciężar maszyn i urządzeń przypadający na 1 m2 produkcji rocznej wynosi 9,40 kG/m3 (program egzamin ustny).
Przebieg procesów produkcyjnych stosowanych w metodzie długich torów, która jest najbardziej rozpowszechniona w wytwórniach strunobetonowych prefabrykatów prętowych, scharakteryzowano ogólnie na dwóch przykładach 303 nowoczesnych linii produkcyjnych: rumuńskim i polskim.
Produkcja odbywa się w hali produkcyjnej o szerokości 18 m i długośd 151,5 m, na jednym torze roboczym o sześciu pasach produkcyjnych (opinie o programie). Proces produkcyjny ma przebieg następujący: zwoje strun podwozi się wózkiem widłowym ze składu przejściowego umieszczonego na końcu hali da uchwytu kotwiącego na końcu pasa produkcyjnego stałej konstrukcji oporowej, gdzie zwoje umieszczone zostają na wózku-rozwijalni.

Wózek poruszający się w kierunku poprzecznym do toru roboczego ustawia się ! na wprost pasa roboczego. Wózek betonujący znajdujący się na danym pasie produkcyjnym rozwija struny i przewozi je na drugi naciągowy koniec toru i spełnia tym samym - w fazie przygotowania pasa do betonowania - rolę wózka rozwożącego struny. Na końcu naciągowym toru wiązki strun tworzących zbrojenia belek naciągane są prasą naciągową o sile 100 T i zakotwiane klinami zaciskowymi. Dla zapewnienia równomiernego naprężenia wszystkich strun zainstalowany został kompensator naciągu od strony kotwiącego kozła oporowego, który reguluje naprężenia w strunach w czasie ich naciągu (segregator aktów prawnych).

Kompensator składa się z zespołów współpracujących ze sobą cylindrów, w których umieszczone są struny od strony kotwiącej oddzielne końce strun. Ponieważ do naciągu zastosowana została prasa hydrauliczna o skoku 300 mm, który jest zbyt krótki, aby uzyskać odpowiednie wydłużenie strun dla wywołania założonego naprężenia w strunach na długości pasa produkcyjnego 130 m, przeprowadza się naciąg kilkakrotnie. Całkowity cykl przygotowania wiązek i przeprowadzenia naciągu trwa około 4 godzin.

Po naciągnięciu strun wypełnia się formy mieszanką betonową za pomocą samojezdnego wózka betonującego, składającego się z podwozia, zasobnika i urządzenia wibrującego. Wózek betonująco-wibrujący formuje i zagęszcza beton na każdym pasie produkcyjnym w ciągu około 4 godzin. Mieszankę betonową do wózka betonującego dowozi się wózkiem akumulatorowym w pojemnikach z centralnej betonowni i przenosi pojemniki z betonem suwnicą nad zasobniki wózka betonującego (promocja 3 w 1).