Produkcja przy zastosowaniu wibroodpowietrzania uprawnienia budowlane

Schemat produkcji płyt żebrowych przy zastosowaniu wibroubijaków, które jednocześnie odpowietrzają mieszankę (program uprawnienia budowlane na komputer). Mieszanka betonowa stosowana w tym sposobie produkcji płyt zawiera większą ilość wody niż w poprzednim przykładzie i ma konsystencję plastyczną lub półciekłą o opadzie stożka zawartym w granicach od 4 do 12 cm.

Ubijaki do wibroodpowietrzania z wibratorami podwieszone są sprężyście do sztywnej ramy 1 za pomocą łączników sprężystych (np. w postaci wkładek gumowych). Tego rodzaju sprężyste podwieszenie do ramy jest niezbędne dla uniemożliwienia przenoszenia na ramę drgań wibratora, które przy sztywnym podwieszeniu podlegałyby wzajemnemu tłumieniu (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Produkcja płyt żebrowych strunobetonowych w i mach oporowych z obróbką termiczną w stosach. Fr zastosowaniu tej technologii wytwarzane są u nas płyty dachowe żebro o rozpiętości 12 m i dwóch szerokościach 1,20 i 1,50 m, jako elementy pokrycia znormalizowanych hal budownictwa przemysłowego. Elementy te produkowane są w jednej z trzech naw hali głównej wytwórni prefabrykatów a przemysłowych zlokalizowanej w Rakom kolo Lwówka Śląskiego. Płyty dachowe o ciężarze około 2,8 i 3,1 T sprężaj są splotami 0 2,5 mm za pomocą prasy naciągowej UNA-C/200, przy czym si naciągowa każdego splotu sprężanego oddzielnie przenoszona jest przez stalowa konstrukcję formy oporowej (uprawnienia budowlane). Zastosowany tu został układ technologii agregatowo-potokowej.

Przygotowanie zbrojeń przeprowadza się w rozwijalni strun, która znajduje się w przedłużeniu tej samej nawy na długości około 30 m. Przygotowań w rozwijalni sploty z zaciskami o długości koło 12,5 m nawija się na bębnie i transportuje dwukołowym wózkiem ręcznym na stanowisko zbrojenia. Za pomocą takiego samego wózka dostarczane są na stanowisko zbrojenia siatki zbrojeniowe długości 6 m, produkowane metodą zgrzewania w rozwijalni na stołach przesuwnych. Na stanowisku zbrojenie zakładane jest do formy o uchylnych bokach z urządzeniem do otwierania i zamykania.

Forma po rozformowaniu

Forma po rozformowaniu na stanowisku zostaje za pomocą wózka z mechanizmem do podnoszenia przesunięta poprzecznie na tor rolkowy, na którym przygotowywana jest do betonowania.

Produkcja przeprowadzana jest na sześciu stanowiskach roboczych. Formy przemieszczane są na następne stanowiska na przenośniku rolkowym ora: przenoszone są suwnicą o udźwigu 16 T na stanowisko formowania. Betonowanie przeprowadza się na stanowisku zasypnikiem samojezdnym, do którego mieszanka betonowa dostarczana jest przenośnikiem taśmowym (program egzamin ustny).
Zagęszczanie betonu odbywa się na stole wibracyjnym, na stanowisku formowania.

Ze stanowiska 6 formę zabiera suwnica i układa w stos na stanowiskach obróbki termicznej. Układane w stosie po 4-4-5 sztuk płyty w formach koszulkowych poddawane są nagrzewaniu przez podłączenie przewodów pary przez okres około 8 godzin. Po zakończeniu dojrzewania elementy wraz z formami przenoszone są ze stosu na stanowuska chłodzenia, skąd przemieszcza się je w stanie ochłodzonym na stanowisko, na którym odbywa się przecinanie końców splotek i przenoszenie sprężania na beton, rozformowywanie, czyszczenie i smarowanie form (opinie o programie).

Przecinanie strun przeprowadza się elektrodą za pomocą prądu elektrycznego, otwieranie boków form za pomocą hydraulicznych pras, czyszczenie ręcznie, smarowanie zaś za pomocą pistoletów. Następnie formę zamyka się za pomocą pras hydraulicznych i przenosi na stanowisko zbrojenia i naciągu. Ze stanowiska naciągu na stanowisko formowania forma przenoszona jest suwnicą. Wywóz elementów przeprowadza się wózkami szynowymi ciągnionymi wózkiem akumulatorowym.

Rytm pracy na każdym stanowisku (poza stanowiskami obróbki termicznej) trwa 32 minuty. Przy 255 dniach pracy w roku na trzy zmiany i cyklu produkcyjnym 14-godzinnym, roczna produkcja linii wynosi: 19 200 sztuk czyli 11 500 m płyt o szerokości 150 cm oraz 1020 sztuk czyli 1160 m3 płyt o szerokości 120 cm (segregator aktów prawnych).

Wskaźnik wydajności produkcji na jednostkę powierzchni wynosi 9,8 m3/m2/ /rok, wskaźnik wydajności pracy - 250 m/rok oraz wskaźnik metalo-chłonności produkcji - 23,6 kG/m3/rok.

termiczna w stosach w zamkniętych formach znalazła zastosowanie w wielu nowo wybudowanych wytwórniach płyt żebrowych pełnych i otworowych, a także w dawniej zbudowanych wytwórniach o unowocześnionych procesach technologicznych (promocja 3 w 1). Głównymi zaletami tego rodzaju obróbki termicznej są - poza skróceniem cyklu produkcyjnego - łatwość i prostota jej uruchomienia w krótkim czasie, bez konieczności większych nakładów inwestycyjnych (odpada koszt budowy komór obróbki termicznej).