Produkcja rur

Produkcja rur metodą wibro-hydro-prasowania. Zgodnie z GOST 12586-67 rury ciśnieniowe dzielą się, zależnie od wielkości obliczeniowego wewnętrznego ciśnienia hydrostatycznego w rurociągu, •na dwie klasy; I - na ciśnienie 15 atn i II - na ciśnienie 10 atn. Przy tym rury I klasy bada się na wodoszczelność, stosując wewnętrzne ciśnienie hydrauliczne 18 atn, dla rur II klasy - 13 atn (program uprawnienia budowlane na komputer).

Rury należy produkować z betonu marki nie niższej niż 500, a wytrzymałość fabryczna betonu nie powinna być mniejsza niż 90% marki. Do wytwarzania rur stosuje się cement portlandzki marki nie niższej niż 400 wg GOST 10178-62 lub specjalny cement szybkotwardniejący wg RTU 5011-65 (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Cementy te powinny spełniać następujące dodatkowe wymagania: początek wiązania zaczynu cementowego powinien nastąpić nie wcześniej niż po 2 godz. 30 min. od chwili zarobienia; zawartość glinianu trójwapniovvego C₃A w klinkierze nie powinna przewyższać 6%; normalna gęstość zaczynu cementowego nie powinna być większa niż 26%; cement nie powinien wykazywać oznak pozornego wiązania (uprawnienia budowlane).

Przy wytwarzaniu ciśnieniowych rur żelbetowych o średnicy od 500 do 1000 mm metodą wibroprasowania stosuje się formy szczególnej konstrukcji, które pozwalają po zakończeniu betonowania rury z całkowitą ilością ustawionego zbrojenia sprasować ścianki wyrobu i tym samym stworzyć naprężenia rozciągające w spiralnych zwojach szkieletu. W taki sposób, w odróżnieniu od technologii trzystopniowej przewidującej naprężenie spiralnego zbrojenia po stwardnieniu betonu, przy wytwarzaniu rur metodą wibro-hydro-prasowania zyskuje ono naprężenie wstępne przed stwardnieniem betonu (program egzamin ustny).

Płaszcz

Schemat produkcji żelbetowych rur ciśnieniowych metodą wibro-hydro-prasowania. Forma składa się przy tym z płaszcza zewnętrznego i rdzenia. Płaszcz, zależnie od średnicy wytwarzanej rury, wykonany jest z dwóch lub czterech segmentów, połączonych ściągaczami sprężynowymi (opinie o programie).

Metodą wibro-hydro-prasowania (szwedzka metoda „Sentab”) wytwarzane są rury strunobetonowe o jednorodnej strukturze betonu. Cała grubość ścianki rury formowana jest jednorazowo z zastosowaniem intensywnego zagęszczania poprzez wibrowanie. Naciąg sprężającego zbrojenia podłużnego dokonywany jest przed ułożeniem betonu, natomiast naciąg zbrojenia obwodowego, „zatopionego” w świeżo uformowanej mieszance betonowej, odbywa się równocześnie z zabiegiem dodatkowego zagęszczania mieszanki poprzez radialne hydrauliczne prasowanie.

W pierwszej fazie wykonywania rury w pionowo stojącej formie układana jest mieszanka. Forma jest złożona z wewnętrznego nierozbieralnego rdzenia i zewnętrznego rozbieralnego płaszcza. Mieszanka jest intensywnie zagęszczana poprzez pośrednie wibrowanie zewnętrzne od deskowania płaszcza formy (segregator aktów prawnych).

W drugiej fazie, następującej po kilku minutach od uformowania rury, dokonuje się prasowania betonu rury, na który ciśnienie przekazywane jest radialnie jednokierunkowo od rdzenia formy bądź dwukierunkowo od rdzenia i od płaszcza formy. Zewnętrzny płaszcz skonstruowany jest w taki sposób, że pozwala na uzyskanie w końcowej fazie formowania kołowo-rurowego kształtu wyrobu, zazwyczaj z jednostronnym od dołu kielichem. Równocześnie z procesem prasowania i uzyskiwania kołowo-rurowego kształtu wyrobu następuje zwiększenie średnicy formowanej rury, a więc i naciąg zbrojenia obwodowego „zatopionego” w formowanej mieszance betonowej.

Podlegając prawom lepkich cieczy poddanych wszechstronnemu uciskowi, formowana mieszanka betonowa nabiera cech ciała stałego i rozszerzając się wraz z formą, pociąga za sobą i napręża spiralę obwodowego zbrojenia sprężającego. Radialne ciśnienie przy hydroprasowaniu od rdzenia formy uzyskiwane jest zazwyczaj poprzez wprowadzenie gorącej wody do połaci między rdzeń i szczelną osłonkę oddzielającą go od formowanego betonu (promocja 3 w 1). Wielkość ciśnienia końcowego musi być dostosowana do wielkości roboczego wydłużenia zbrojenia obwodowego. Płaszcz zewnętrzny formy powinien umożliwiać i również ograniczać odpowiednio zwiększenie średnicy zewnętrznej formowanego wyrobu.