Przeprowadzenie słupów przez keson

Dla przeprowadzenia słupów przez keson i dla utrzymania właściwego ich rozstawienia przewidziano w stropie kesonu odpowiednie otwory (program uprawnienia budowlane na komputer).

Przy tym sposobie fundamentowania koszty budowy mostu były najmniejsze przy siedmiu przęsłach belkowych o rozpiętości po 46,00 m.
W ciągu dalszych studiów w celu uzyskania większego odporu na siły poziome, poszerzono keson i zwiększono pochylenie jego ścian do 12,5n/o. Jednocześnie zwiększono średnicę studni wierconych aparaturą Benoto do 1,20 m. Zmiany te zwiększały koszt fundamentowania i wpływały na zmianę rozpiętości przęseł, przy której koszt mostu byłby najmniejszy. Z tych względów w tym rozwiązaniu przewidziano 6 przęseł o • rozpiętości po 53,67 m w osiach podpór (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Rozwiązanie to nasuwało obawę co do możliwości wykonania studni wierconych pochyło przy tak dużej średnicy. Dotychczas bowiem takich sludni nie wiercońo. Poza tym mogły wystąpić trudności z przebiciem studni przez przeszkody zalegające na dużej głębokości. Wreszcie ruch skrętny aparatury Benoto mógł spowodować skręty kesonu, a wydobywanie rur wiertniczych, szczególniej rur wierconych pochyło, byłoby trudne (uprawnienia budowlane). Doświadczenie z robót poprzednio wykonanych przez przedsiębiorstwo Boussiron wskazywało na możliwość pokonania tych trudności. Każdy z przyczółków mostu w Roche Guyon
przez Sekwanę był ustawiony na 56 palach wierconych średnicy 42 cm, pochylonych pod kątem 15°.

Pale te wykonano za pomocą urządzeń znacznie mniej doskonałych od aparatów Benoto.
Po dyskusji nad możliwością zastosowania tych rozwiązań postanowiono zaniechać projektu oparcia mostu na kesonach i przyjąć sposób ustawienia ich wyłącznie na studniach wierconych, zwiększając szerokość podpór i rozdwajając każdy z filarów na dwie ściany niosące (program egzamin ustny). Temu sposobowi fundamentowania odpowiadało minimum kosztów budowy mostu przy podziale jego na 7 przęseł o rozpiętościach 56,50 m. Ponieważ średnica rury wiertniczej wynosiła 1,20 m, a średnica rur sprężonych, opuszczanych przez tę rurę - 1,10 m powstawała obawa, że pale te nie znajdą dostatecznego oporu w gruncie rozwierconym szerzej.

Średnice rur wiertniczych

Z tego względu postanowiono w końcowych odcinkach pali, na długości 12,00 m, wprowadzić cienkie sfałdowane blachy otaczające pale, a następnie wypełnić przestrzeń między rurą betonową i blachą zaprawą cementową. W ten sposób pal miałby głowicę o średnicy większej od średnicy rury sprężonej, szczelnie wypełniającą odwiercony otwór (opinie o programie). W rozwiązaniu tym w porównaniu z poprzednim pale byłyby znacznie dłuższe, przechodzić bowiem musiałyby przez warstwę wody i płynnych namułów.

Dlatego postanowiono zwiększyć średnicę rur wiertniczych do 1,50 m, mimo że obliczenia wskazywały, że pale tych wymiarów mają sztywność dostateczną i nie ulegną wyboczeniu. Pod każdym filarem przewidziano 8 pali, z których cztery były ustawione pionowo, a cztery miały pochylenie 15% i były wychylone wzdłuż dwusiecznych prostokątnego rzutu podpory. W tym rozwiązaniu same pale są w stanie przenieść siły poziome bez uwzględnienia odporu gruntu na ich powierzchnię (segregator aktów prawnych).
Średnicy rur wiertniczych odpowiadała średnica otoczek słupów 1,35 m. Miały być one zagłębione co najmniej na 15,00 m w piaskach.

Przy współczynniku pewności 4 każdy z pali mógł nieść 650 T mając u podstawy 2 odcinki otoczek o długości po 6,00 m, pokryte nierozciągliwym plastykiem, pod który wstrzykiwano po ich wwierceniu zaprawę cementową koloidalną, zwiększającą średnicę pala do 1,50 m i dociskającą do powierzchni odwierconego otworu. To ostatnie rozwiązanie budziło najmniej wątpliwości i dawało największą możliwość do pokonania trudności, które mogłyby wystąpić podczas wierceń. W razie wystąpienia tych trudności istniała możliwość wprowadzenia w rurę wiertniczą o średnicy 1,50 m rury o średnicy mniejszej, na przykład 1.20 m oraz zastosowania powietrza sprężonego przez zamknięcie górnego wylotu rury za pomocą pokrywy.

Rury zabezpieczono w trojaki sposób przeciw agresywnemu działaniu otoczenia, a mianowicie:
- przez powłokę bitumiczną, pokrywającą rury na całej długości ponad warstwami piasku,
- przez sprężenie uzbrojenia powierzchniowego, zabezpieczające od rys,
- przez zastosowanie betonu hutniczo-pucolanowego (promocja 3 w 1).