Przykładowe wartości liczbowe

Przykładowe wartości liczbowe tych współczynników. Do podanych wzorów na obliczanie rozmieszczenia szczelin dylatacyjnych należy wprowadzić poprawki, wynikające z dodatkowych naprężeń od zmian temperatury, wywoływanych nierównomiernym rozkładem temperatur w płycie i niemożnością jej wypaczenia się. ciągu dnia i oziębianiu w nocy (program uprawnienia budowlane na komputer). Różnica ta jest tym większa, im większe są wahania temperatury w ciągu doby w różnych porach roku oraz im większa jest grubość płyty. Różnica ta może dochodzić do 20°C. Obserwacje praktyczne i obliczenia teoretyczne wykazują, że naprężenia w płytach wskutek ich paczenia się uzależnione są od ich rozmiarów (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Naprężenia te są nieznaczne dla płyt o wymiarach mniejszych niż 4X4 m i mogą osiągać znaczne wartości w płytach o wymiarach rzędu 7×7 m do 1010 m. We wszystkich przypadkach wymiarowania płyt zaleca się uwzględnić łączne występowanie naprężeń od obciążenia ruchomego i temperatury w ten sposób, by sumaryczna zmiana naprężenia od tych dwóch czynników nie przekraczała wartości 0,8-0,9 naprężenia krytycznego dla betonu na rozciąganie przy zginaniu (uprawnienia budowlane).

Grubość szczelin dylatacyjnych określa się z warunku zapewnienia możności rozszerzania się płyt betonowych przy wzroście temperatury. Wielkość wzrostu temperatury w betonie określa się jako różnicę między najwyższą temperaturą betonu, występującą w danej okolicy, a temperaturą w czasie jego układania. Otrzymaną wartość 5 podwajamy ze względu na konieczność konstrukcyjnego wypełnienia szczelin za pomocą przekładek (program egzamin ustny).
Wykonanie nawierzchni bez względu na stopień zmechanizowania robót składa się z szeregu procesów powiązanych z sobą w technologiczną całość.

Do tych podstawowych w najogólniejszym ujęciu procesów budowy nawierzchni betonowych zalicza się:
- wykonanie podłoża nawierzchni,
- ustawienie i demontaż prowadnic maszyn i urządzeń budowy nawierzchni,
- przygotowanie masy betonowej,
wykonanie zbrojenia,
- układanie i zagęszczanie masy betonowej,
- wykonanie szczelin,
- pielęgnację nawierzchni bezpośrednio po jej wykonaniu (opinie o programie).

Podłoże nawierzchni betonowej

Ze względu na dużą sztywność nawierzchni betonowej oraz małą wytrzymałość na zginanie betonu nie- zbrojonego jakość i jednorodność podłoża są szczególnie ważnymi czynnikami wpływającymi w dominującym stopniu na trwałość nawierzchni.
Podłoże nawierzchni betonowej może stanowić:
- grunt naturalny rodzimy (w wykopie) lub nasypowy (w nasypie),
- grunt wymieniony,
- grunt naturalny stabilizowany,
- zużyte nawierzchnie jako podłoże twarde (segregator aktów prawnych).

Podłoże z gruntu naturalnego. Podłoże gruntowe powinno być jednorodne i zagęszczone co najmniej do 0,98 największego zagęszczenia na głębokość co najmniej 0,50 m w nasypie lub 0,25 m w wykopie. Przed przystąpieniem do betonowania niweletę podłoża doprowadza się ściśle do projektowanej wysokości albo maszynami posuwającymi się po prowadnicach albo ręcznie. Na dokładność sprofilowania należy zwracać baczną uwagę, gdyż wszelkie odchylenia w tym zakresie mogą spowodować bądź zwiększenie zużycia masy betonowej (w przypadku zaklęśnięć), bądź też zmniejszenie grubości płyty betonowej (w przypadku wybrzuszeń), a ponadto mogą utrudnić swobodny przesuw płyt przy zmianach temperatury. Do mechanicznego profilowania podłoża gruntowego mogą być stosowane maszyny (promocja 3 w 1).

W przypadku gruntów nieprzepuszczalnych płytę betonową układa się na warstwie odsączającej o grubości od 10 do 30 cm, zależnie od właściwości fizycznych gruntu podłoża i od miejscowych warunków hydrologicznych. Na warstwę odsączającą mogą być użyte piaski, zwłaszcza gruboziarniste, żwiry i pospółki w stanie naturalnym. Warstwę gruntu odsączającego układa się na uprzednio doskonale zagęszczone i sprofilowane podłoże gruntowe zgodnie z założonym przekrojem poprzecznym. Po ułożeniu gruntu odsączającego w warstwie o wyrównanej grubości zagęszcza się ją bądź za pomocą ubijaków ręcznych, bądź mechanicznie za pomocą takich samych maszyn, jakich używa się do zagęszczania robót ziemnych.

W szczególności w pierwszym etapie zagęszczania najlepszy jest walec ogumiony, a do ostatecznego wygładzenia walec gładki (najlepiej lekki typu tandem). Zagęszczoną warstwę filtracyjną profiluje się dokładnie maszynowo lub ręcznie.