Rozformowanie i dojrzewanie betonu prefabrykatów

Do rozformowania elementów można przystąpić, gdy ich beton uzyska określoną wytrzymałość (program uprawnienia budowlane na komputer).

Przemieszczanie prefabrykatów na składowiska wytwórni poligonowej w celu dalszej pielęgnacji betonu może być przeprowadzane po osiągnięciu przezeń wytrzymałości nie mniejszej niż 0,5 Rw. Przed transportem lub montażem wytrzymałość betonu powinna osiągnąć 0.7 Rw.

Wzrost wytrzymałości sprawdza się przez ściskanie próbek wykonanych dla każdej partii prefabrykatów na stanowisku formowania z tej samej partii betonu, która została ułożona w formie.

Do czasu przeprowadzenia próby zniszczeniowej próbki muszą znajdować się w tych samych warunkach co beton prefabrykatów. Niebezpiecznym momentem dla uformowanego prefabrykatu jest podnoszenie z posadzki formowania (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Uszkodzenie może nastąpić na skutek przyczepności i przyssania dolnej powierzchni prefabrykatu do posadzki. Wskazane jest więc używanie przy podnoszeniu dynamometru kontrolnego.

Jeżeli dynamometr wskaże silę równą nominalnemu udźwigowi dźwignicy (wciągnika, żurawia, suwnicy) nie wolno prowadzić dalszego podnoszenia, lecz płytę należy podważyć ręcznie drążkami stalowymi. Elementy ścian i słupów formowane w położeniu poziomym powinny być podnoszone za pomocą zawiesia krążkowego w celu zmniejszenia momentów zginających, powstających w tym czasie w prefabrykatach. Należy więc je zaopatrywać w dodatkowe uchwyty (oprócz niezbędnych do montażu), które służą do uniesienia elementów podczas ich rozformowywania.

W czasie składania i rozbierania form bateryjnych robotnicy powinni pracować na pomostach zaopatrzonych w barierę. Przed usunięciem każdej kolejnej, pionowej przegrody, znajdujący się poza nią element powinien być zamocowany drutem do następnego z elementów (uprawnienia budowlane).

Drut zdejmuje się po zaczepieniu elementu na zawiesiu.
Beton prefabrykatów powinien w czasie ich składowania być pielęgnowany (polewany wodą i chroniony przed nadmiernym odparowywaniem poprzez nakrywanie matami) co najmniej do osiągnięcia wytrzymałości 0.7 R. W okresie zimy nie można dopuścić do zamarznięcia betonu.

Kontrola produkcji i odbiór prefabrykatów

kontrola jakości i dokładności wykonania. Za jakość wykonanych prefabrykatów odpowiedzialny jest producent (kierownictwo wytwórni), który jest obowiązany prowadzić kontrolę jakości prefabrykatów. Kontrola ta powinna obejmować cały cykl produkcyjny (program egzamin ustny). Na poszczególne fazy kontroli tej składają się:
- sprawdzanie jakości surowców i materiałów.
kontrola jakości i dokładności wykonania półfabrykatów (zbrojenie, masa betonowa. zaprawy itp.).
- kontrola bieżąca jakości form oraz dokładności ich złożenia.
- kontrola międzyoperacyjna produkcji.
- kontrola nagrzewu (obróbki cieplnej betonu prefabrykatów).
- laboratoryjna kontrola jakości.
- kontrola jakości i dokładności wykonania golowych prefabrykatów (opinie o programie).
Czynności kontrolne w podanym zakresie opisano w sposób szczegółowy w “Instrukcji kontroli dokładności produkcji i montażu prefabrykatów wielkowymiarowych" wydanej przez Ministerstwo Budownictwa i PMB (ITB. Warszawa 1969).
Odbiór prefabrykatów. Odbiór elementów przez zamawiającego może odbywać się w wytwórni lub zakładzie prefabrykacji przed ich wysłaniem, lub na placu budowy, zależnie od warunków, jakie zostały ustalone w umowie między producentem i zamawiającym (segregator aktów prawnych).
Pracownik kontroli technicznej zakładu prefabrykacji ma obowiązek stemplowania znakiem kontroli technicznej każdego elementu z partii produkcyjnej, uznanej za odpowiadającą ustalonym wymaganiom techniki wykonania i odbioru (promocja 3 w 1). Podstawowe wiadomości o prefabrykacji konstrukcji betonowych powinien przyjmować (odbierać) tylko prefabrykaty ze znakiem kontroli techniczni wytwórni.