Sekcja obróbki cieplnej

Zgarniak jest przeznaczony do wyrównywania powierzchni wyrobu i ścinania nadmiaru mieszanki betonowej. Zależnie od wymaganej grubości formowanego wyrobu zgarniak ustawia się na założoną wysokość za pomocą mechanizmu śrubowego z napędem ręcznym przez przekładnię ślimakową. Kalibrująca sekcja maszyny składa się z bębnów: napędowego i kalibrującego oraz z wałków kalibrujących, zmontowanych na zawieszonej ramie, przesuwanej w płaszczyźnie pionowej za pomocą podnośników śrubowych i ustalanej odpowiednio do grubości walcowanego wyrobu. Między bębnami napędowym i kalibrującym naciągnięta jest nagumowana taśma kalibrująca, która jest przeznaczona do przekazywania ciśnienia wywoływanego przez bęben kalibrujący i wałki na powierzchnię walcowanego wyrobu i do wyrównywania jego licowej powierzchni (program uprawnienia budowlane na komputer).

Sekcja obróbki cieplnej jest to komora o długości 60 m ze szczelinami, w której świeżo uformowane wyroby poddaje się kontaktowemu nagrzewaniu przez doprowadzanie pary o temperaturze 105-H110°C pod taśmę formującą; do odprowadzania skroplin przewidziany jest specjalny przewód. Wyroby w omawianej sekcji maszyny są szczelnie zamknięte ze wszystkich stron: na dole - taśmą formującą, u góry - taśmą przykrywającą paroszczelną, odporną na działanie ciepła, a z boków - wyposażeniem bocznym (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Nagumowana lub metalowa taśma przykrywająca porusza się razem z wyrobami, które przylegają do niej na skutek sił tarcia. W tejże sekcji na odcinku 12H-15 m powierzchnia wyrobu jest poddawana dodatkowemu ściskaniu za pomocą specjalnego mechanizmu obciążnika grzejnego. Metalowe walki dociążające wytwarzają poprzez taśmę przykrywającą ciśnienie w granicach 40-50 G/cm², co zabezpiecza powierzchnię wyrobu przed pęcznieniem (uprawnienia budowlane).

Szybkość poruszania się przenośnika rolkowego

Po obróbce cieplnej wyroby automatycznie wydostają się kolejno z taśmy formującej, której ogniwa przy rozformowywaniu wyrobów przechodzą na koła łańcuchowe bębna napędowego i zmieniają swój bieg z poziomego na pochyły. Ogniwa odrywają się przy tym jedno po drugim od dolnej powierzchni wyrobu. Rozformowany wyrób przesuwa się poziomo po podtrzymujących wspornikach i wstępuje na obiegowy przenośnik rolkowy. Przenośnik ten ma stację naciągową i niezależny napęd (program egzamin ustny).

Szybkość poruszania się przenośnika rolkowego przewyższa znacznie szybkość poruszania się taśmy formującej, co zapewnia szybkie przemieszczanie gotowego wyrobu z taśmy formującej na wywrotnicę. Urządzenie to stanowi przestrzenną formę metalową z ułożonymi na niej prowadnicami dla łańcuchów przenośnika i podporami do naciągania jego urządzeń i napędu. Szybkość poruszania się przenośnika jest taka sama, jak obiegowego przenośnika rolkowego. Wywrotnica przeznaczona jest do obracania gotowego wyrobu o 80° dla ułatwienia jego transportu suwnicą w pozycji pionowej do magazynu gotowej produkcji lub na odcinek kompletowania elementów budowlanych (opinie o programie).

W przedłużeniu taśmowej linii formującej umieszcza się zazwyczaj komorę dojrzewania wtórnego, na której przenośnik rolkowy schodzą elementy z taśmy formującej. Szybkość przesuwu tego przenośnika jest dostosowana do potrzebnego czasu wtórnego dojrzewania. To wtórne dojrzewanie jest z reguły konieczne, z uwagi na krótki i niewystarczający czas obróbki termicznej betonu na taśmie formującej (segregator aktów prawnych). Ponadto w komorze dojrzewania wtórnego stosowane jest zraszanie dojrzewających wyrobów wodą o odpowiedniej temperaturze.

Sterowanie mechanizmami wywrotnicy odbywa się z pulpitu sterowniczego. Produkcja wyrobów na maszynach wibrowalcujących. Konstrukcyjne właściwości maszyn wibrowalcujących przeznaczonych do wytwarzania wielkowymiarowych wyrobów, zarówno z betonu zwykłego jak i z keramzytobetonu, na przesuwającej się taśmie w sposób ciągły, z zastosowaniem krótkotrwałych reżymów obróbki cieplnej, określają specyfikę doboru składu mieszanki betonowej (promocja 3 w 1). Jako spoiwa stosuje się cement portlandzki 400, 500 i 600 z zawartością krzemianu trójwapniowego nie mniej niż 52-455% przy tym normalna gęstość ciasta cementowego powinna być ograniczona do 26%. Zużycie cementu portlandzkiego 500 na 1 m³ betonu zwykłego wynosi 400-450 kg.