Sposób produkcji

Ten sposób produkcji ma szerokie zastosowanie we Francji w systemie Camus do wykonywania elementów wielkopłytowych ścian zewnętrznych, do płyt ściennych klatek schodowych, do płyt stropowych wielowarstwowych i do niektórych elementów specjalnych (program uprawnienia budowlane na komputer). Na stołach obrotowych produkowane są przede wszystkim elementy płytowe ścian zewnętrznych o grubości 24 cm, które składają się z pięciu warstw (licząc od strony zewnętrznej ku wewnętrznej):
a) z faktury zewnętrznej wykonanej w postaci wykładziny z ceramicznych płytek 5X5 cm lub kolorowych płytek szklanych,
b) z płyty żelbetowej stanowiącej warstwę nośną elementu,
c) z warstwy izolacyjnej z tworzywa sztucznego o grubości 3 cm lub z płyty z wełny szklanej bakelizowanej,
d) z warstwy betonu silikatowego (warstwa dla kumulacji ciepła),
e) z cienkiej płyty z betonu żwirowego pokrytej gładkim tynkiem a stanowiącej warstwę wykończeniową wewnętrzną (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Proces produkcyjny

Proces produkcyjny - po oczyszczeniu i posmarowaniu części bocznych formy - obejmuje następujące operacje:
1) ułożenie na dnie formy bezpośrednio na płycie stołu płytek ceramicznych lub szklanych stanowiących warstwę zewnętrzną elementu płytki dostarczane są w rulonach, naklejone na papier odpowiednio do kształtu i wielkości produkowanego elementu przycina się je i rozściela na dnie formy (papier, na którym przyklejone są płytki układa się od dołu);
2) rozścielenie warstwy zaprawy na płytkach ceramicznych i ułożenie siatki zbrojeniowej;
3) betonowanie warstwy nośnej żelbetowej przy uruchomionym stole wibracyjnym; beton dostarczany jest do stanowisk formowania w pojemniku na wózku akumulatorowym lub na specjalnym wagoniku samochodowym, skąd jest wysypywany do formy przy użyciu suwnicy;
4) ułożenie na warstwie żelbetowej warstwy izolacyjnej dostarczanej w postaci płyt lub mat przy zatrzymanej pracy stołu (uprawnienia budowlane);
5) naniesienie betonu silikatowego i uformowanie tej warstwy przy uruchomionym stole wibracyjnym;
6) rozścielenie cienkiej warstewki z betonu żwirowego drobnoziarnistego pod tynk wewnętrzny;
7) naniesienie i rozścielenie zaprawy oraz uformowanie gładkiego tynku za pomocą łaty opartej o boki formy wraz z czynnościami wykończeniowymi (program egzamin ustny);
8) przykrycie form na stolach wibracyjnych szczelnymi pokrywami do naparzania i przeprowadzenie obróbki termicznej w parze niskoprężnej o temperaturze pod pokrywą około 90°C za pomocą specjalnej instalacji grzejnej przy czym przy użyciu obiegu wody (pod ciśnieniem) lub oleju o temperaturze 140°C zapewnia się ogrzewanie pokrywy i stołu; cykl obróbki termicznej nie przekracza trzech godzin naparzania, po którym to okresie beton warstwy nośnej elementu uzyskuje wytrzymałość niezbędną do rozformowania i transportu elementu (najmniej 100 kG/cm-);
9) zdjęcie przykrywy po ukończeniu naparzania, obrót płyty stołu wibracyjnego do położenia pod kątem 70°C w stosunku do poziomu i zdjęcie gotowego elementu za pomocą suwnicy dla odtransportowania go na plac składowy poza halą produkcyjną; chwilowo płyta zostaje ustawiona w położeniu pionowym lub ukośnym na krótki okres w hali dla ostudzenia elementu i dla usunięcia papieru przyklejonego do płytek ceramicznych, którą to czynność przeprowadza się w ciągu kilku minut przez zmycie papieru przy użyciu szczotek drucianych (opinie o programie).
Ze względu na eksploatację stołu wibracyjnego w całym cyklu produkcyjnym zasadniczą sprawą było skrócenie do minimum cyklu obróbki termicznej przeprowadzonej na stole wibracyjnym.

Dla uzyskania po trzech godzinach naparzania dostatecznej wytrzymałości (100 kG/cmi) 2) rozformowywanych elementów, zastosowano do wykonywania warstwy żelbetowej nośnej beton wysokowartościowy o wytrzymalościach w granicach 300 do 400 kG/cm2 oraz bardzo wysoką temperaturę naparzania (90°C) przy równoczesnym ogrzewaniu płyty stołu wibracyjnego (segregator aktów prawnych). Wysoką wytrzymałość betonu tej warstwy uzyskuje się przez staranny dobór uziarnienia i zastosowanie cementu o wysokiej wytrzymałości, przy jego dozowaniu w granicach 300-^350 kG/m3 betonu oraz przez użycie mieszanki o konsystencji wilgotnej, która daje się zagęścić dzięki efektywnemu wibrowaniu.

uzyskuje po pięciu godzinach od chwili rozpoczęcia obróbki termicznej wytrzymałość 130 kG/cm2, która po 28 dniach zwiększa się do około 340 kG/cm2. Po 48 godzinach otrzymuje się 60″/o wytrzymałości końcowej.

Dla utrzymania tego krótkiego cyklu obróbki termicznej w okresie niskich temperatur stosuje się dozowanie do mieszanki wody podgrzanej do temperatury około 40°C, wówczas - przy kruszywie niezamarzniętym, o temperaturze około 0°C - temperatura formowanego betonu wynosi około +18°C.

produkcyjny elementów płytowych w formach uchylnych na stole wibracyjnym obrotowym wynosi w wytwórniach Camus od 4 do 4,5 godzin, co pozwala na wykonanie kilku płyt w ciągu dnia na każdym stole wibracyjnym (promocja 3 w 1).