Stosowanie ciężarów

Element lub kilka elementów powinno stanowić cały ładunek wozu. Stosowanie ciężarów, których wielokrotność nie wyczerpuje nośności wozu jest nicekonomiczne, podobnie jak nieekonomiczne są elementy nie pozwalające na osiągnięcie optymalnej wydajności maszyny montażowej. Kształt elementów zależy przede wszystkim od rodzaju konstrukcji budowli i sposobu jej podziału na prefabrykaty. Niemniej realizacja budowli stawia szereg warunków dodatkowych, ograniczających swobodę kształtowania elementów (program uprawnienia budowlane na komputer).

Wchodzą tu w grę: sposób formowania elementu, sposób zagęszczania betonu, pielęgnacja świeżego betonu i metoda montażu. Małe ilości prefabrykatów (50-200 szt.) formuje się w formach drewnianych. Są one mało dokładne i wymagają dopuszczania dużych tolerancji wymiarów. Odbija się to przede wszystkim na złączach, gdzie trzeba pozostawić duże luzy. Na przykład styk płyt panwiowych przy formie drewnianej będzie miał spadek ścianek 1 : 6, zaś przy formie stalowej, dużo dokładniejszej, wystarczy 1 : 10 (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Styki takie wymagają dużo większych ilości betonu zapełniającego, często zbędnego ze względów wytrzymałościowych. Formy metalowe pozwalają na zmniejszenie tolerancji wymiarów, ale ze względów ekonomicznych wymagają masowej produkcji elementów. Stosowane dziś formy dają na ogół zupełną swobodę kształtowania elementu w dwóch kierunkach, natomiast w trzecim kierunku element powinien być raczej ograniczony dwoma równoległymi powierzchniami (uprawnienia budowlane). Przy formach bateryjnych jest to warunek nieodzowny, przy formach pojedynczych wszelkie odstępstwa od tego warunku komplikują formowanie lub rozformowywanie. Rozpowszechnione jest formowanie w stosach. Ta prosta metoda produkcji wymaga jednak, aby grubość płyt mierzona w kierunku pionowym była stała, a pochylenie ścianek ukośnych nie przekraczało 45° (ze względu na spływanie betonu w czasie wibrowania) (program egzamin ustny).

W oparciu o tę technologię można produkować płyty fałdowe o grubości 3-4 cm na odcinkach poziomych, a odpowiednio cieńsze na odcinkach ukośnych, o wysokości konstrukcyjnej do 1-1,5 m. Kształt form powinien być możliwie prosty. Formy bowiem o złożonym kształcie zwiększają przyssanie elementów. Z tych względów np. przy elementach fałdowych unika się krzywizn przechodząc na powierzchnie łamane. Kształt elementu wpływa na czas jego produkcji i montażu. Prawdopodobnie istnieje tu podobna zależność, jak przy Wzroście ciężaru. Niestety rzecz ta nie jest jeszcze dostatecznie zbadana.

Transport i składowanie elementów

Ze względu na układanie i zagęszczanie betonu wystarczy spełnić tylko warunek, aby wszystkie miejsca formy były łatwo dostępne (opinie o programie).
Wszelkie odkształcenia termiczne wywołane zabiegami pielęgnacyjnymi każą unikać elementów o dużym module powierzchniowym i o zróżnicowanych kształtach lub grubościach. Te same wymagania stawia skurcz betonu.

Transport i składowanie elementów będą najłatwiejsze, gdy prefabrykaty dadzą się ująć w stosy. Czynności te powinny być przewidziane w obliczeniach statycznych. Pozostawienie wolnej ręki wykonawcy zmusza do przyjęcia w obliczeniach kilku schematów pracy elementu, co zwiększa ilość zbrojenia, a często grubość elementu.
Tak samo należy zaprojektować sposób zawieszania do montażu (segregator aktów prawnych). Podwieszanie elementu na haku żurawia prawie zawsze daje inny schemat pracy w stosunku do pracy elementu po wbudowaniu. Widać to wyraźnie na zdjęciu z montażu przekrycia hali w Stalowej Woli.

Również ustawienie słupów przez obrót lub poślizg zmusza do przyjmowania dodatkowych schematów statycznych.
Często dla uniknięcia podstemplowania przekryć składanych z szeregu elementów scala się je w zespoły i podnosi w całości (promocja 3 w 1). Tak np. było zmontowane przekrycie wymienionej już pływalni w Rzeszowie, gdzie zmontowano na dole i podniesiono oddzielnie do góry każdy z sześciu rurowych dźwigarów przestrzennych o rozpiętości 21 m i ciężarze ok. 25 ton.