Surowcowy skład szkliwa brązowego

Po próbie „naftowej” i przetrzymaniu izolatorów w ciągu dwóch dni szkliwi się je (oprócz części pokrytych mieszanką parafinową) przy zastosowaniu metody pionowego zanurzenia w brązowym szkliwie o gęstości 1,44-1,45 Mg/m³ (g/cm³). Temperatura szkliwa nie niższa niż 15°C, temperatura szkliwionych wyrobów nie wyższa niż 30°C. Szkliwo ma pozostałość na sicie nr 014 nie większą niż 0,01% (program uprawnienia budowlane na komputer).

Surowcowy skład szkliwa brązowego jest następujący: 13,5% skalenia (bez wolnego kwarcu), 31% piasku kwarcowego, 21% mielonej stłuczki porcelanowej, 3,8% gliny noworajkowskiej, 3,8% kaolinu prosianowskiego, 5% odpadów porcelanowych po suszeniu, 8% dolomitu, 2,8% marmuru, 5,1% rudy manganowej, 6% rudy chromitowej (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Przesortowane i przebadane w laboratorium materiały przechowuje się w zamkniętych skrzyniach. Drobne przemielanie składników odważonych według receptury odbywa się w młynie kulowym z mielnikami uralitowymi przy stosunku mielniki: woda: materiał równym 1,5:0,8:1,0 (uprawnienia budowlane).

Gęstość szkliwa badana areometrem wynosi 1,6-1,8 Mg/m³ (g/cm³), gęstość piknometryczna 1,5-1,58 Mg/m³ (g/cm³), stopień 0,05-0,08 mm na sicie nr 0056, wilgotność 43d-48%, straty podczas prażenia 6,5-7,2% (program egzamin ustny).

Gotowe szkliwo

Skład szkliwa „białego” w % jest następujący: 17,5 skalenia, 36,G piasku kwarcowego, 24,7 czerepu, 3 gliny noworajskiej, 2 kaolinu prosianowskiego, 10,2 dolomitu, 6 odpadów po suszeniu. Przy wskazanym stosunku i ogólnej masie materiałów, wody i mielników równej 1475 kg czas mielenia wynosi 15-18 h, gęstość szkliwa określona areometrem 1,5-1,6 Mg/m³ (g/cm³), gęstość piknometryczna 1,45-1,50 Mg/m³ (g/cm³), pozostałość na sicie nr 0056 0,08-0,12%, wilgotność 45-50%, straty podczas prażenia 5,2-5,8% (opinie o programie).

Gotowe szkliwo sprawdza się m.in. również próbnym szkliwieniem. Zawiesinę szkliwa przepompowuje się do zbiornika, skąd przechodzi przez sito nr 06, sito wibracyjne nr 000, magnesy ferrytowe i płytę elektromagnetyczną. Oczyszczone szkliwo zlewa się do mieszarki i stąd przepompowuje w miarę potrzeby do oddziału szkliwienia.

Operacje szkliwienia są następujące:

1. Odmuchiwanie wyrobu w celu uniknięcia zacieków szkliwa lub wycieranie płótnem i przeszlifowanie papierem ściernym w przypadku trwałego przylepienia się kurzu.
2. Sprawdzenie próbą naftową (w przypadkach wątpliwych), czy nie istnieją ukryte pęknięcia, które stają się na krótki czas widoczne tylko podczas wchłaniania nafty (segregator aktów prawnych).
3. Nanoszenie izolacji parafinowej, składającej się z 50% parafiny rozpuszczonej w 50% nafty, pędzlem lub suknem na te części wyrobu, które nie powinny być szkliwione. Operacja ta wymaga dużych umiejętności, aby uniknąć tworzenia się plam parafiny w miejscach szkliwionych, co może spowodować, że miejsca te mogą pozostać nieposzkliwione (łysiny).
4. Wstępne nawilżenie izolatora w celu lepszego pokrycia go szkliwem i uniknięcia „nakłuć”. Drobne wyroby typu PF i OSZ nawilża się przez zanurzenie każdego izolatora w wannie z wodą podczas ruchu na szkliwiącej maszynie karuzelowej. Duże izolatory nawilża się myjąc je wilgotną gąbką.

Sam proces szkliwienia prowadzi się głównie metodą zanurzania. Czas pozostawania wyrobów o średnich wymiarach w zawiesinie szkliwa wynosi 2y5 s, wyrobów dużych 10-30 s. Zanurzanie przeprowadza się przy użyciu wciągnika. Duże wyroby obraca się w trakcie szkliwienia. W japońskiej fabryce NGK izolatory długopniowe i duże osłony szkliwi się przez napylanie (promocja 3 w 1).

Części izolatora, które należy uzbroić elementami metalowymi posypuje się okruchami porcelanowymi na świeżo poszkliwionej powierzchni lub polewa szkliwem zawierającym drobne okruchy w stanie zawieszonym. Do izolatorów sworzniowych stosuje się okruchy 1,5-2 mm, do izolatorów o małych wymiarach okruchy 0,5-1,0 mm.