System dwukrotnego wypalania

System dwukrotnego wypalania pozwala uzyskać przy drugim wypalaniu „na ostro” dobre, równe rozlewanie się szkliwa, bez nakłuć i wgłębień. Na wyrobach drążonych z rozwiniętymi pionowymi ściankami i na rzeźbach szkliwo przy rozlewaniu się ma możliwość ściskania i zapełnienia nierówności powierzchni czerepu. Dlatego dla wyrobów takich możliwe jest również wypalanie jednorazowe. Jednak przy wypalaniu jednorazowym zbiegają się reakcje wypalania ,,na biskwit” i „na ostro”, co komplikuje proces i wymaga opracowania specjalnej technologii (program uprawnienia budowlane na komputer).

Wypalanie jednorazowe jest ekonomiezniejsze o 20-25% od wypalania dwukrotnego. Stosuje się je w produkcji wyrobów z porcelany wysokonapięciowej i pół- porcelany sanitarno-technicznej z rozwiniętymi powierzchniami pionowymi (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Przy wprowadzaniu technologii jednorazowego wypalania należy wziąć pod uwagę zwiększenie grubości cienkich wyrobów ceramicznych w celu podwyższenia ich wytrzymałości w stanie surowym podczas szkliwienia; dlatego kubki, filiżanki, dzbany i in., wypalane jednorazowo, mają nieco grubszy czerep (uprawnienia budowlane).

Temperatura pierwszego wypalania porcelany stołowej, zgodnie z wiedzą praktyczną wytwórni radzieckich, nie powinna być niższa niż 900°C, w praktyce zagranicznej wypala się porcelanę ,,na biskwit” nawet w temperaturze 980-1070°C. Czerep powinien być dostatecznie wytrzymały i porowaty, nadający się do przewozu, mechanicznego szkliwienia, zdobienia podszkliwnego i in. Wytrzymałość na zginanie takiej porcelany po pierwszym wypalaniu wynosi 12-13 MN/m² (120-130 kG/cm²), nasiąkliwość wodą 18-22%. Przy zastosowaniu glin łatwo spiekających się, np. troszkowskiej, nasiąkliwość wynosi 15-18% (program egzamin ustny).

Końcowa temperatura wypalania

Wszystkie cenne właściwości porcelana nabywa podczas wypalania ,,na ostro”. Końcowa temperatura wypalania wynosi od 1320 do 1460°C i zależy od rodzaju porcelany. Fajans wypalany jest inaczej niż porcelana: najpierw w wyższej temperaturze (1180-r 1280°C) dla uzyskania czerepu o niezbędnych właściwościach eksploatacyjnych, a po raz drugi w temperaturze niższej (1020-i-1080^oC) tylko w celu stopienia i rozlania szkliwa (opinie o programie).

Półporcelanę można wypalać zgodnie ze „schematem” wypalania fajansu, tj. pierwszo wypalanie w temperaturze 1280°C i drugie 1080-J-1050°C. Tak postępuje się np. w fabrykach produkujących fajans i porcelanę, podporządkowując technologię wypalania jednakowemu przebiegowi. Porcelanę miękką, ponieważ zawiera dużo topników, wypala się „na biskwit” w temperaturze 1100-1250°C, a rozlewanie szkliwa (wypalanie „na ostro”) przeprowadza się w temperaturze 1320-1380°C.

Rzeźby i inne grubościenne wyroby porcelanowe wypala się jednorazowo po szkliwieniu dobrze wysuszonego czerepu w temperaturze 1320-1380°C. Porcelanę kostną wypala się po raz pierwszy w temperaturze 1280°C, a po raz drugi w 11G0°C. Majolikę fajansową wypala się dwukrotnie: „na biskwit” w temperaturze 1060-1080°C i „na ostro” w temperaturze 980-1050°C (segregator aktów prawnych).

Przebieg zmiany temperatury (przyrost, wytrzymywanie, jej spadek) i charakter środowiska gazowego w piecu (utleniające, redukujące, redukująco-utleniające lub obojętne) ustala się w procesie wypalania na podstawie reakcji, które muszą zachodzić, aby uzyskać czerep o wymaganych właściwościach.

Kolejność postępowania w czasie wypalania porcelany rozpatrzymy na przykładzie wypalania jednorazowego. Okres pierwszy. Zupełnie suche wyroby ceramiki szlachetnej mogą być ogrzane do temperatury 600-700°C w ciągu kilku minut, bez obawy ich uszkodzenia. Dlatego wyroby porcelanowe i fajansowe suszy się do stanu całkowicie suchego w przypadku ich przygotowania do wypalania przyspieszonego, a wypalanie rozpoczyna się niezwłocznie po wysuszeniu (promocja 3 w 1). Jest to wymagane z tego względu, aby uniknąć skraplania się pary wodnej na zimnych wyrobach i pojawienia się drobnych pęknięć powierzchniow3’ch wskutek różnej skurczliwości w czasie suszenia rozmiękłej warstwy powierzchniowej wyrobu i bardziej suchych warstw wewnętrznych. Duże znaczenie ma przy tym natura składników ilastych w masie.