Trawienie chemiczne

Przy chemicznym utlenianiu (trawieniu) wyrobów aluminiowych poddaje się je kąpieli w roztworze kwasu siarkowego z dodaniem dwuchromianu sodowego lub potasowego albo bezwodnika kwasu chromowego. Czas kąpieli wynosi 10-20 minut, temperatura 60-P70 °C. Na powierzchni tworzy się warstewka tlenku o grubości 1-P2ą (program uprawnienia budowlane na komputer).

Po zakończeniu operacji wytrawiania, blachy lub kształtowniki aluminiowe są w ciągu 15 minut przemywane bieżącą zimną wodą, a następnie suszone gorącym powietrzem o temperaturze 50-i-60 °C w ciągu 10 minut. Elektrochemiczne wytrawianie wyrobów aluminiowych jest bardziej złożone aniżeli chemiczne, a ponadto utworzona na powierzchni warstewka tlenku jest bardziej krucha (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Przy stosowaniu elastycznych klejów kontaktowych (np. polichloropronowych) można po odłuszczeniu blach aluminiowych zaniechać dalszej obróbki ich powierzchni lub zastosować szorstkowanie mechaniczne. W przypadku łączenia wyrobów aluminiowych klejami utwardzonymi na skutek występowania reakcji chemicznych (chemoutwardzalnymi np. epoksydowymi, fenolowymi itp.), klejone powierzchnie powinny być poddane zależnie od przeznaczenia elementów i zakresu ich pracy statycznej bądź szorstkowaniu mechanicznemu, bądź wytrawianiu (chemicznemu lub elektrochemicznemu) (uprawnienia budowlane).

Przy znacznym zakresie produkcji arkusze blachy aluminiowej są w sposób ciągły przesuwane mechanicznie i poddawane kolejno kąpieli w 5 wannach; w pierwszej wannie odbywa się odtłuszczanie, w drugiej i trzeciej kąpiel w wodzie gorącej i zimnej, w czwartej trawienie chemiczne, a w piątej kąpiel w chłodnej wodzie (program egzamin ustny).

Gładka powierzchnia płyt poliestrowych

Gładka powierzchnia płyt poliestrowych zbrojonych podlega zwykle szorstkowaniu mechanicznemu, dzięki czemu uzyskuje się kilkakrotnie wyższą przyczepność. W przypadku zastosowania płyt poliestrowych pokrytych folią celofanową (przekładki z tej folii są stosowane przy produkcji płyt) usuwa się ją niekiedy przy użyciu gorącej wody lub pary wodnej, a następnie płyty poddaje się suszeniu (opinie o programie).

Płyty pilśniowe twarde i sklejka są przed łączeniem z rdzeniem tylko oczyszczane. Powierzchnię płyt ze spienionych tworzyw sztucznych pociętych z bloków oczyszcza się z pyłu wytworzonego przy przecinaniu za pomocą strumienia sprężonego powietrza lub miękkich szczotek. Powierzchnię pianek dostarczonych w gotowych płytach szorstkuje się lekko i równomiernie miękką szczotką drucianą w celu zwiększenia przyczepności spoiny klejowej; głębokość zarysowania nie powinna być większa niż 1 mm.

Pocięte z bloków płyty rdzenia komórkowego zeszlifowuje się papierem ściernym dla uzyskania jednakowej grubości płyty i usunięcia z krawędzi komórek strzępków papieru.  Przygotowanie klejów polega na dokładnym wymieszaniu w mieszalnikach żywicy syntetycznej z utwardzaczami, wypełniaczami, przyspieszaczami i innymi składnikami klejów. Mieszalniki są zaopatrzone w płaszcze chłodzące lub podgrzewające mieszaninę, zależnie od technologicznych wymagań termicznych. Konstrukcja mieszalników jest dostosowana do gęstości żywic syntetycznych, zawartości wypełniacza i zakresu produkcji elementów warstwowych (segregator aktów prawnych).

Kleje o małej i średniej gęstości są przygotowywane w mieszalnikach o osi pionowej i prędkości obrotów mieszadeł ok. 60 obr/min. Moc silnika nie przekracza zwykle 0,6 kW. Do przygotowania klejów o dużej gęstości stosuje się na ogół mieszalniki o osi poziomej. W bębnie są umieszczone poziomo dwie łopatki o kształcie zetowym, obracające się w przeciwnych kierunkach z różną prędkością. Klej nanosi się na ogół tylko na powierzchnie okładzin, wyjątkowo zaś powleka się również powierzchnie rdzenia(promocja 3 w 1). Styki płyt rdzenia łączy się nakładając klej zwykle na jedną powierzchnię.

Kleje rzadkie są często natryskiwane za pomocą pistoletów pneumatycznych lub hydraulicznych, przy czym klej może być uprzednio podgrzewany w celu zmniejszenia jego gęstości. Stosuje się również rozprowadzenie klejów na powierzchnie okładzin za pomocą walców o długości do 3100 mm. Walce te są zaopatrzone w dodatkowe wałki dozujące ilość kleju dopływającego z mieszalnika, co umożliwia zachowanie dostatecznie cienkiej spoiny o jednakowej grubości.