Typy przytwierdzeń

Najprostszym typem przytwierdzenia, stosowanym w obecnie produkowanych podkładach żelbetowych i strunobetonowych na PKP, jest przymocowanie bezpośrednie, analogiczne do stosowanego przy podkładach drewnianych. Wkręty lub haki sprężyste, umocowane w dy- blach drewnianych zabetonowanych w podkładzie, dociskają stopkę szyny do podkładki stalowej, mocując równocześnie samą podkładkę. Tego rodzaju przymocowanie dla szyn typu ciężkiego (S49) (program uprawnienia budowlane na komputer).

Istnieje wiele innych konstrukcji zagranicznych przytwierdzeń szyn do toru z tendencją do przejścia na przytwierdzenia bezpośrednie z łapkami sprężystymi. Przyszłość mają przede wszystkim przytwierdzenia klejone jako nie tylko ekonomiczne, ale zarazem zapewniające pełną izolację elektryczną (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Własności wytrzymałościowe podkładów betonowych. Beton, posiadający 10-krotnie mniejszą wytrzymałość na rozciąganie niż na ściskanie, nadaje się do produkcji podkładów kolejowych tylko przy zachowaniu odpowiednich warunków, zabezpieczających przed powstawaniem w nim rys.

Należą do nich:
- unikanie dużych momentów zginających,
- dążenie do wytworzenia wysokiego wskaźnika wytrzymałości przekroju,
- zmniejszenie naprężeń rozciągających przy zginaniu (uprawnienia budowlane).

Warunki te są spełniane przez elementy o kształcie krótkiego i wysokiego bloku pod każdą szyną, połączone sztywnym łącznikiem stalowym.
Znaczne zwiększenie wytrzymałości podkładu betonowego oraz zabezpieczenie go przed powstawaniem rys uzyskuje się przez zastosowanie wstępnego sprężenia w czasie procesu produkcyjnego (program egzamin ustny).
Do produkcji podkładów zarówno żelbetowych (blokowych), jak i sprężonych stosuje się beton marki 400 do 500. Własności wytrzymałościowe (zgodnie z PN-66-B-03320) betonu wspomnianych marek w konstrukcjach sprężonych uzyskiwane w czasie badań pod działaniem obciążeń statycznych zestawiono w tablicy 1-76.

Pełzanie

Ponieważ podkłady betonowe podlegają zmiennym obciążeniom dynamicznym, występują w nich wpływy zmęczenia betonu, wyrażające się spadkiem wytrzymałości przy ściskaniu do wielkości 0,5-0,6 Rs, a przy rozciąganiu do ok. 0,5 Rr. Równocześnie występują w nich znaczne odkształcenia plastyczne i niewielkie odkształcenia sprężyste, wynoszące przy obciążeniach użytkowych, dających naprężenia mogące mieć charakter niszczący (opinie o programie). W takim stanie naprężeń beton może mieć tendencje do pełzania i skurczu, malejące z upływem czasu. Pełzanie osiąga po mniej więcej 10 latach wartość graniczną, wynoszącą 2egpr, skurcz zaś tsk = 2-^-2,5 • 10-4.

Do zbrojenia podkładów żelbetowych stosuje się stal St3SX o obliczeniowej granicy plastyczności Qr = 2500 kG/cm2 oraz stal 18G2 o Qr = 3600 kG/cm*.
Do zbrojenia podkładów sprężonych stosuje się stal węglową lub stopową. Stal węglowa jest przeciągana na zimno, dzięki czemu uzyskuje wytrzymałość na rozciąganie Rr = 140-5- 240 kG/mm2 oraz obliczeniową granicę plastyczności Qr o,2 = 105 -5- 190 kG/mm2. Struny z tej stali są wykonywane o średnicach 1,5-5-1,0 mm (opinie o programie). W Polsce do sprężania podkładów stosuje się druty 0 2,5 mm, splatane parami. Za granicą zaczęto stosować również stal stopową, zawierającą oprócz węgla dodatki manganu, niklu, chromu i krzemu, posiadającą niższą wytrzymałość (Rr = 90-H60 kG/mm2, Qr 0>ł = 60-5-140 kG/ /mm2), ale za to większą plastyczność; druty wykonywane z tej stali są grubsze, o 0 7,-14,0 mm, fabrycznie falowane.

Zarówno w stali węglowej, jak stopowej trwałe naprężenia rozciągające powinny spełniać warunki. Istnieją dwie zasadnicze metody produkcji podkładów żelbetowych, różniące się sposobem ich rozformowywania. Pierwsza metoda przewiduje stosowanie form pojedynczych, druga form bateryjnych (na 8 do 10 sztuk). Proces produkcji jest zmechanizowany przy zastosowaniu specjalnych przesuwnych agregatów lub form kroczących (promocja 3 w 1).