Wagoniki samochodowe

Wagoniki samochodowe dostarczają masę betonową specjalnym przejazdem położonym w środku wytwórni do czterech warsztatów elementów formowanych w formach poziomych. Przygotowanie zbrojenia odbywa się w zbrojami, która zaopatruje warsztaty zbrojarsko-montażowe, umieszczone na piętrze tuż obok warsztatów produkcyjnych. Po wykonaniu płyty wyjmuje się ją z formy i za pomocą suwnicy przenosi do strefy zewnętrznej (program uprawnienia budowlane na komputer).

Dźwigi o nośności 90 Tm, umieszczone po obydwu stronach warsztatów, zapewniają przeniesienie prefabrykatów do składu i na przyczepy samochodowe. Tory suwnic i dźwigów do składowania rozmieszczone są w sposób umożliwiający szybką wymianę tych urządzeń w razie ich zepsucia się. Centrala ogrzewcza wyposażona jest w trzy kotły Field 5000 kcal. Centrala elektryczna obejmuje dwa transformatory o 250 kVA 3 sprężarki o 120 KM. Magazyn może pomieścić elementy do wykonania 200 mieszkań (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Produkcja w formach leżących. Elementy składane z kilku warstw produkowane są w położeniu poziomym na gładkich stołach metalowych. Na tych stołach układa się formy, ograniczające od zewnątrz płyty oraz formy i wkładki wewnętrzne, w miejsce drzwi, okien i innych otworów a następnie do tych form przytwierdza się elementy gotowe (okna i drzwi) i instalacje (uprawnienia budowlane).

Jeżeli płyta ma być wyłożona taflami okładzinowymi, układa się je na dnie formy przed naniesieniem zaprawy i betonowaniem. Składanie form w baterię przeprowadza się w sposób następujący. Suwnica przystawia każdą blachę do blachy poprzedniej, która się z nią łączy. Zbrojenie układa się przed przystawieniem następnej blachy. Gdy wszystko jest ustawione na właściwym miejscu przystępuje się do betonowania całości (program egzamin ustny).

Formy napełniane automatycznie

Zaletą tego rodzaju produkcji w formie bateryjnej jest możność całkowitego wykonania 8 do 10 płyt przy zmniejszonej pracochłonności w porównaniu z produkcją w formach pojedynczych. Płyty wykonane w jednej baterii zawierają ponad 10 m betonu. Formy napełniane są automatycznie za pomocą sprężonego powietrza. Dwa lub trzy ruchy składają się na operację, która trwa godzinę i dokonuje się przy użyciu wibratorów przyczepionych do form. Każde z 4 stanowisk produkcyjnych zawiera po 2 baterie bliźniacze. Zajmują one tylko dwie hale produkcyjne przy dziennym zabetonowywamiu stu płyt (opinie o programie).

Wyniki te są zadowalające, jeśli się uwzględni przede wszystkim, że:

• dozowanie cementu nie przekracza 300 kG/m³ (wyjątkowo zostało podniesione do 350 kG/em³ w okresie zimowym);
• rozrzut wyników jest mały; dla dokładnego określenia rozrzutu wyznaczono średnie różnice kwadratów;
• naparzanie pozwala otrzymać po 48 godzinach 60% wytrzymałości końcowej; w laboratorium bada się uziarnienie wówczas, gdy wytwórnia sygnalizuje zmianę dozowania cementu, oraz podaje różne proporcje piasku i żwiru.
• Podobnym badaniom poddano zaprawę (segregator aktów prawnych).
• W okresie mrozu, aby nie opóźniać wyjmowania z form elementów, laboratorium wykonuje .próbki betonowe przy użyciu wody zarobowej o temperaturze 60° C. Przy kruszywie o temperaturze 0° C i uwzględnieniu strat cieplnych, temperatura betonu wynosi +18° C (przy temperaturze zewnętrznej 0° C).
• Spomiędzy innych przeprowadzonych badań wymienimy:
• badania porowatości betonów lekkich przeznaczonych do wypełnienia i izolacji (cieplnej) ścian zewnętrznych,
• pomiary wytrzymałości betonu bez jego niszczenia (za pomocą sklerometru) oraz położenia zbrojenia w betonie (przy użyciu pachometru) (promocja 3 w 1),
• próbne obciążanie płyt stropowych prefabrykowanych przy 4nkrotnym obciążeniu użytkowym (bez poważniejszych uszkodzeń) oraz aż do zniszczenia w przypadku płyt balkonowych,
• pomiary różne: początek wiązania cementów i zaprawy przy użyciu igły Yieata, temperatura kruszywa, wodożądność itp.