Warstwa górna uprawnienia budowlane

Z ostatniego silosu 8 dostarczana jest następnie mieszanka do ułożenia warstwy górnej konstrukcyjnej elementu, która zostaje zagęszczona przez zespól wibratorów umieszczony na łacie wygładzającej równocześnie powierzchnię płyty (program uprawnienia budowlane na komputer).

Mieszanka betonowa dostarczana jest pojemnikami na wózkach i przesypywana do zasobników agregatu betonującego elektrowciągiem podwieszonym do ramy bramowej.
Kanały formowane przez rdzenie mają kształt sklepionego prostokąta. Powierzchnia kanałów w płytach zajmuje 44-M9% całego przekroju płyty.

Wydajność agregatu wynosi 350 m2 płyt w ciągu jednej zmiany przy obsłudze agregatu przez 8 robotników. Do przecinania stwardniałych pasm betonu stosowane są w metodzie Stassa urządzenia na podwoziu, przesuwające się po torze.

Urządzenie składa się z przesuwanej poprzecznie tarczy tnącej z okładziną karborundową, silnika napędzającego oraz z urządzenia doprowadzającego wodę do chłodzenia. Szybkość obwodowa obrotu taczy wynosi 30 m/sek., czas przecięcia płyty szerokości 100 cm i wysokości 20 cm wynosi 2-H2,5 minut. Produkcja płyt orzy użyciu agregat- ślizgowego typu G-2. Technologia, produkcji płyt wielootworowych ta pomocą agregatu G-2 opracowana została w NRD i stosowana jest tam w kilkunastu wytwórniach. Technologia ta należy do najbardziej efektywnych technologii produkcji metodą ślizgową (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Przy opracowywaniu jej wykorzystane zostaiy doświadczenia uzyskane przy produkcji płyt stropowych na agregatach Stassa oraz produkcji płyt ściennych (o analogicznym przebiegu procesów technologicznych jak w systemie Stassa) na agregatach typu G-l.

W technologii tej usunięto najważniejsze wady, jakie ma system Stassa, a mianowicie:
- długi cykl produkcji płyt w zakładzie otwartym bez sztucznego dojrzewania,
- przerwy w produkcji w okresie niskich temperatur w okresie zimowym,
- produkcja płyt o stałej, jednej szerokości, a więc ograniczony asortyment produkcji elementów płytowych (uprawnienia budowlane).

Tory produkcyjne

Pierwsze dwie wady usunięto przez wprowadzenie na torach produkcyjnych obróbki termicznej elementów za pomocą pary. W związku z tym elementy na torze roboczym produkowane są w jednej tylko warstwie, a nie w kilkunastu, jak to ma miejsce w systemie Stassa. W celu umożliwienia wykonywania na torze roboczym elementów różnej szerokości opracowano nowy typ agregatu o znacznie niższej wysokości i mniejszym ciężarze niż agregat Stassa. Agregat ten został przystosowany do wykonywania elementów wielo- otworowych i pełnych o różnych szerokościach - od 0,10 do 2,0 m i różnych grubościach - od 2 do 30 cm. Zmianę asortymentu uzyskuje się przez wymianę części formujących w dolnej części agregatu.

Schemat technologii produkcji prefabrykatów płytowych za pomocą agregatu G-2 (program egzamin ustny). Projekt wytwórni, w której zastosowano tę technologię, został opracowany przez Biuro Projektów Przemysłu Materiałów Wiążących i Betonów w Dessau. Zakład opracowany wg powyższego projektu wyposażony jest w następujące urządzenia: cztery pasy produkcyjne, każdy długości 100 m i szerokości 2,10 m, przystosowane do formowania elementów agregatem G-2, specjalny pas transportu betonu, węzeł betoniarski usytuowany w punkcie centralnym między obydwoma parami pasów produkcyjnych, obrotnice na obydwu końcach zewnętrznych pasów produkcyjnych, stanowiska z prasami naciągowymi na końcach wewnętrznych pasów produkcyjnych, stanowiska konstrukcji oporowych kotwiących na końcach zewnętrznych pasów produkcyjnych, place składowe gotowych wyrobów obsługiwane przez suwnice bramowe, pasy komunikacyjne położone pomiędzy pasami produkcyjnymi a placami składowymi (opinie o programie).

Urządzenia produkcyjne rozplanowane są na otwartej przestrzeni. Umieszczony w środku powierzchni produkcyjnej węzeł betoniarski typu wieżowego obejmuje pomieszczenia na betoniarki, silosy z filtrami, urządzenia do transportu materiałów składowych i kompresorownię - umieszczone jedno nad drugim. Do obudowanych obiektów składowych wytwórni należą: skład cementu, magazyn stali, warsztat naprawczy, kotłownia, budynki administracyjno-socjalne i laboratorium. Całkowita powierzchnia terenu wytwórni przy opisanym rozwiązaniu wynosi około 4375 m (125 X 350 m) (segregator aktów prawnych).

Pasy produkcyjne umieszczone w odstępie 9,40 m posadowione są na żelbetowych fundamentach, na których zmontowane są szyny dla agregatu formującego o rozstawie 2,90 m. Pomiędzy szynami ułożone jest podłoże betonowe dla formowania na nim elementów (lub dla ułożenia matryc). W podłożu tym zabetonowane są wężownice grzejne dla podgrzewania formowanych elementów od dołu. Od góry elementy są naparzane pod przykrywami.

Po obydwu stronach pasów produkcyjnych umieszczone są kanały do odprowadzania wody z kondensatu (promocja 3 w 1).