Współczynnik sprężystości betonów jamistych uprawnienia budowlane

Współczynnik sprężystości betonów jamistych jest o około 50% mniejszy od wymagań stawianych w PN-54/B-03260 dla poszczególnych marek betonu zwykłego (program uprawnienia budowlane na komputer). Zawilgocenie sorpcyjne betonów z kruszywem z gruzu ceglanego jest około dwukrotnie większe niż w cegle ceramicznej, zaś betonów z kruszywem z wapienia około trzykrotnie większe niż w cegle ceramicznej.

Wysokość kapilarnego podciągania wody w betonach jamistych jest nieduża i po upływie 28 dni wynosi 6-f-8 cm ponad poziom wody. Związane to jest z zamknięciem por kruszywa przez otoczki zaczynu cementowego.
Nasiąkliwość betonów wiąże się ściśle z nasiąkliwością użytego kruszywa i dochodzi przy betonach z kruszywem z wapieni do 38% (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

zbrojenia do betonów jamistych wynosi od 10 do 30% w stosunku do marki betonu. Dla zwiększenia przyczepności pręty zbrojenia należy pokrywać zaczynem cementowym, co jednocześnie wpływa dodatnio na zwiększenie odporności zbrojenia na korozję.

jednofrakcjowe można przygotowywać w zwykłych betoniarkach. Kruszywo przed dozowaniem należy zlać obficie wodą do pełnego nasycenia. Czas mieszania licząc od zasypania wszystkich składników do betoniarki powinien wynosić 2-4 minut. Ilość wody należy tak dobrać, aby zaczyn otaczał poszczególne ziarna grubego kruszywa bez skłonności do ściekania.
Beton jamisty w deskowaniu należy układać równomiernie warstwami poziomymi o grubości do 30 cm (uprawnienia budowlane).

Przy układaniu betonu w deskowaniach przestawnych z wysokości powyżej 1 m należy stosować rynny dla uniknięcia segregacji ziaren.
Betony jamiste należy zagęszczać w sposób zapewniający jednolitą strukturę i wytrzymałość. W tym celu wystarcza sztychowanie betonu wykonywane również wzdłuż deskowania, zwłaszcza w narożach deskowania i w ścianach o grubości mniejszej niż 25 cm. Silne zagęszczanie za pomocą wibrowania lub energicznego ubijania, np. za pomocą mechanicznych ubijaków, jest niedopuszczalne, gdyż powoduje miażdżenie kruszywa, co stwarza słabe miejsca w betonie.
Przy produkcji bloków i pustaków ściennych zagęszczanie można wykonywać za pomocą utrząsania po upływie V2 do 1 godz. od zarobienia betonu (program egzamin ustny). Najlepsze wyniki daje utrząsanie połączone z lekkim naciskiem przy użyciu wibropras.

Zastosowanie betonów jamistych

Betony jamiste znajdują zastosowanie:
- w postaci bloków i pustaków do murowania ścian,
- jako ściany formowane w deskowaniu,
- jako zapełnienie wnętrza skorup typu skrzynek bez dna, wykonanych z betonu zwykłego, z którego wznosi się ściany zewnętrzne nośne lub wypełniający szkielet (opinie o programie).

Jednym z rozwiązań technologicznych produkcji materiałów naparzanych w autoklawach, odznaczających się niskim ciężarem objętościowym i dobrymi właściwościami cieplnymi, jest wprowadzenie do surowego składu masy znacznej ilości wody. Po związaniu masy w czasie naparzania parą nasyconą pod ciśnieniem, nadmiar wody zostaje usunięty z materiału przy obniżaniu ciśnienia pary, pozostawiając w materiale drobne niewidoczne dla oka pory; materiałom takim nadaje się często nazwę mikroporytów.

Materiały o strukturze mikroporowatej wykazują przewodność cieplną o około 10% mniejszą w porównaniu z materiałami o strukturze makroporowatej i o tym samym ciężarze objętościowym (segregator aktów prawnych).

Jednym z pierwszych materiałów produkowanych na tej zasadzie jest t u r y t. Do produkcji stosuje się mieszaninę piasku kwarcowego i wapna palonego mielonych razem w młynach rurowych aż do osiągnięcia miał- kości cementu. Masę płynną o dużej zawartości wody poddaje się działaniu pary pod ciśnieniem 8 do 10 at n, przy temperaturze 250-h300°C w ciągu 3 godzin. Po szybkim wypuszczeniu pary miesza się masę z niewielką ilością drobno mielonego piasku, po czym formuje się z niej surówkę, którą naparza się w autoklawach w warunkach analogicznych jak cegłę wapienno-piaskową.
Wyroby można stosować w dwa tygodnie po wyprodukowaniu.

Z turytu o ciężarze objętościowym w stanie powietrzno suchym powyżej 800 kG/m3 można produkować bloki ścienne pod warunkiem zabezpieczenia przed zawilgoceniem. Wyroby lżejsze są odpowiednie tylko do izolacji cieplnych.

W Związku Radzieckim produkuje się w niewielkiej skali materiał pod nazwą mikroporyt (promocja 3 w 1).