Wyjęcie wełny

Jako osnowę stosuje się wełnę z drewna iglastego, niezmurszałego i wyschniętego. Drzewo liściaste, zawierające garbniki nie nadaje się. Wymiary włókien wynoszą: grubość 0,2 do 0,4 mm, szerokość 4 do 6 mm, długość 30 do 40 cm.

Suchą wełnę drzewną wrzucamy do basenów betonowych, wypełnionych rozczynem 3 do 5% chlorku wapnia w celu mineralizacji włókien i zabezpieczenia od butwienia (program uprawnienia budowlane na komputer). Po wyjęciu wełny z tej kąpieli posypujemy ją cementem, mieszamy i układamy w formach drewnianych, które prasujemy w stosach. Po częściowym stwardnieniu płyt zwalniamy je z form. Przy wyprawianiu tych płyt pamiętać należy o tym, że wskutek skurczu, zmian temperatury i wilgoci, w spojeniach płyt pojawiają się często rysy, nie dające się usunąć przez zacieranie.

Aby nie dopuścić do powstawania rys, należy spojenia płyt pokryć paskami siatki metalowej lub juty, o szerokości najmniej 10 cm (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
f. Płyty z trzciny i słomy wyrabia się ze słomy lub z trzciny stawowej ciętej przed zimą jak najniżej przy ziemi, o długości prętów około 2,50 m i o średnicy 8 do 10 mm. Prasuje się je na prasach mechanicznych (rzadko ręcznych), wiążąc drutem ocynkowanym o grubości 1,5 do 2 mm obustronnie w poprzek włókien co 12 do 15 cm. Druty te ściągnięte są haczykami co 5 do 7 cm. Grubość mat wynosi prawie wyłącznie 5 cm (rzadziej 7,5 i 10 cm), szerokość 3,00 m, długość 1,50, 2,00 i 2,50 m (uprawnienia budowlane).

Według normy PN/B-500 maty te powinny odpowiadać następującym warunkom technicznym: ciężar objętościowy 260 do 300 kg/m:5, współczynnik przewodnictwa ciepła najwyżej 0,07. Wytrzymałość na zginanie płyt o grubości 5 cm ma wynosić najmniej 10 kg/cm2. Bada się ją na płytach 35×50 cm (długość włókien), przy rozpiętości podpór 45 cm, przy obciążeniu siłą skupioną w środku płyty, przy wzrastaniu obciążenia o 10 kg na sekundę (program egzamin ustny).

Pasek stalowy

Podłoże z trzciny, płyt wiórkowo-cementowych i mat słomianych stosuje się raczej pod zwykłe wyprawy wapienne, natomiast przy wyprawach szlachetnych stosunkowo rzadko (np. w pawilonach wystawowych), gdyż wyprawy na takim podłożu mają skłonność do pękania (opinie o programie).
szybko się rozprostowują i zaczerpują zaprawę, wyrzucając ją przez otwór na zewnątrz. Następuje to na skutek zatrzymania się sprężynek przy zetknięciu z wystającą krawędzią stalowego paska oraz następnego uderzenia sprężynek o znajdujące się przed nimi podpórki, osadzone również na ruchomym wspólnym wale.

Im większa jest siła uderzenia sprężynki w podpórkę, tym silniejsze następuje wyrzucenie zaprawy. Aparaty do nakrapiania posiadają zwykle urządzenia do regulowania paska stalowego, a więc i stopnia wygięcia sprężynek przy omijaniu powyższej przeszkody. Aparat poruszamy ręczną korbką z szybkością 25 do 30 obrotów na minutę. Aparat o pojemności użytkowej 1,5 litra. Napełnienie odbywa się przez ten sam otwór co wyrzucenie zaprawy (segregator aktów prawnych). Widzimy tam regulator do ustawiania paska stalowego regulującego linię ruchu sprężynek. Podczas pracy aparat trzyma się w lewej ręce, zaś prawą ręką kręci się korbę.

Przy większych modelach wiesza się aparat na szelkach. Stosowanie opisanych wyżej aparatów przyczyniło się do rozpowszechnienia wypraw nakrapianych oraz do polepszenia ich wyglądu i jakości. Przez nakrapianie drobniejszym lub grubszym materiałem, lub też przez mniej lub więcej rzadkie zarobienie tegoż, albo też przez kilkakrotne nakrapianie, możemy otrzymać odpowiednio drobniejszą lub grubszą strukturę. Odmianę tego rodzaju wypraw stanowi wyprawa nakrapiana, a następnie w stanie świeżym czesana drewnianym grzebieniem.

Czesanie może się odbywać w jednym kierunku poziomo lub pionowo (promocja 3 w 1). Przy każdym zanurzeniu miotły powinno się rozrobiony materiał dokładnie zamieszać, a to w celu otrzymania jednostajnie zabarwionej powierzchni.