Wykonywanie betonu

Wymienione etapy występują zarówno przy wykonywaniu betonu na placu budowy, jak i w zakładach prefabrykacji, różnią się tylko w szczegółach postępowania. Przy analizie poszczególnych etapów okazuje się, że każdy z nich może mieć duży wpływ na końcową jakość betonu (program uprawnienia budowlane na komputer).

Do najważniejszych cech odróżniających wykonywanie betonu na placu budowy i w zakładach prefabrykacji należą:

• bezpośrednie oddziaływanie często zmiennych warunków klimatycznych, a szczególnie: nagrzew od słońca, deszcz, wiatr, śnieg, zmiany temperatur dnia i nocy, oblodzenie placu budowy,
• niestałość brygad roboczych i ogólnie niższy poziom przygotowania fachowego betoniarzy,
• rozległość placu budowy i ciągle zmieniające się miejsca betonowania oraz elementy betonowane, co wymaga szczególnego napięcia psychicznego robotników (program uprawnienia budowlane na ANDROID),
• konieczność stosowania mniej zmechanizowanych sposobów wykonywania betonów, a tym samym z reguły mniej skutecznych, a w każdym razie zawsze bardziej zależnych od aktualnych warunków i bezpośrednio od wykonawców (uprawnienia budowlane).

Dobre wymieszanie składników betonu polega na tym, aby w możliwie krótkim czasie uzyskać maksymalnie jednorodne ich rozmieszczenie w mieszance. To założenie przyjmują również konstruktorzy przy projektowaniu betoniarek i ich systemów mieszania (program egzamin ustny).

Jednorodne wymieszanie składników można uzyskać tylko przez takie wzajemne ich przemieszczenie, że trajektorie ruchu poszczególnych elementów składników (ziarna cementu oraz kruszywa i poszczególne części wody) natrafiają w czasie ruchu wzajemnie na siebie i przecinają się. Skuteczność mieszania jest tym wyższa, im trajektorie ruchu poszczególnych cząstek częściej przecinają się i to w różnych kierunkach (opinie o programie).

Betoniarka

Betoniarka musi być zatem tak skonstruowana, aby żaden fragment mieszanki nie mógł odbywać drogi wzdłuż jednej trajektorii lub pozostawać bez ruchu. Ruchowi przeciwstawia się siła bezwładności materiałów składowych oraz siły lepkości, które wyraźnie maleją w czasie ruchu, należy więc dążyć do tego, aby betoniarki pracowały w sposób ciągły przy równomiernym jednolitym ruchu obrotowym aż do całkowitego wymieszania, co zmniejszy ich zużycie. Badania wykazały, że trajektorie ruchu pionowego są konieczne, aby zabezpieczyć się przed osiadaniem kamieniwa, jednak ze względu na wymieszanie trajektorie ruchu poziomego są skuteczniejsze. Uwzględniono to konstruując betoniarki o pionowej osi obrotu i wymuszonym ruchu mieszanki za pomocą odpowiednio uformowanego systemu łopatek mieszających (segregator aktów prawnych).

Czas mieszania i jakość urobionej mieszanki zależą od intensywności mieszania, która wpływa na przezwyciężenie i niszczenie adhezji między składnikami sił kapilarnych i elektrostatycznych w zaczynie oraz bezwładności grubych ziarn kruszywa (promocja 3 w 1).

Wyróżnia się trzy zasadnicze typy mieszania mechanicznego:

• jednostopniowe, w którym wszystkie składniki betonu miesza się jednocześnie,
• dwustopniowe, w którym zaczyn cementowy lub zaprawa wymieszane są oddzielnie, a w drugim etapie miesza się je z kruszywem,
• wielostopniowe, w którym odzielnie przygotowany jest zaczyn, z kolei miesza się go z kruszywem drobnym i w następnym etapie z kruszywem grubym.

Powszechnie stosowane są betoniarki jednostopniowe wolnospadowe i o wymuszonym mieszaniu. W betoniarkach wolnospadowych można wykonywać w zasadzie mieszanki tylko o konsystencjach plastycznych i ewentualnie półciekłych. Betoniarki te produkuje się o pojemnościach 50-500 dm³.

Betoniarki o ruchu wymuszonym urabiają szczególnie dobrze mieszanki o konsystencjach gęstszych (gęstopla- styczne i wilgotne). Efekt urabiania mieszanki w tych betoniarkach jest wyższy. Stwierdzono np., że wytrzymałość betonu z mieszanki plastycznej o tych samych składnikach, wymieszanej w takiej betoniarce, jest ok. 10-20% wyższa niż przy urabianiu w betoniarce wolnospadowej.