Wyrób różnych prefabrykatów

W formach pionowych ubijanie odbywa się w podobny sposób z tym, że rurki zakładamy kolejno w kierunku od dołu do góry i jednocześnie ubija się kolejne warstwy betonu między rurkami. Przy zagęszczaniu masy na stole wibracyjnym dodajemy jej stopniowo przy jednoczesnym wibrowaniu (program uprawnienia budowlane na komputer).
Formy do produkcji płyt drążonych, a zwłaszcza rurki, powinny być przed nałożeniem tworzywa dobrze nasmarowane ropą naftową lub zużytym olejem maszynowym. Odpowiedni jest również do smarowania forem środek złożony z 3-procentowej emulsji mydlanej wyprodukowanej na solwent-nafcie lub ropie naftowej.

Dla ułatwienia wyciągania rurek gazowych po ubiciu lub zwibrowaniu masy końce rurek mają przewiercone otwory, przez które przekłada się pręt metalowy; pokręcając za pomocą niego rurkę łatwo wyciąga się ją z masy. Po wyciągnięciu rurek otwiera się boki formy, a płyta pozostaje na podkładce (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Zarówno płyty pełne, jak i drążone mogą mieć dłuższe boki (50 cm) gładkie lub profilowane na wpust w celu lepszego połączenia płyt w ściance działowej. Odpowiednie boki formy mają wówczas odpowiednio wykształcone blachy (z jednej strony wypukłe, z drugiej wgłębione).
Przy produkcji płyt zatrudniony jest zwykle zespół złożony z 2 ludzi (uprawnienia budowlane).

Obok wymienionych wyżej wyrobów z tworzywa cementowo- glinianego można wymienić szereg prefabrykatów, które dotąd wykonywane były z betonu, a obecnie mogą być w zupełności wykonywane z tworzywa, co może dać w skali krajowej poważną oszczędność cementu. Do prefabrykatów tych zalicza się pustaki kominowe i wentylacyjne, pustaki stropowe, kręgi studzienne, dreny, zbiorniki do magazynowania wody, żłoby itp. Zajmiemy się teraz opisem produkcji najważniejszych wymienionych prefabrykatów (program egzamin ustny).

Pustaki kominowe i wentylacyjne

Pustaki stosowane są z powodzeniem już od 2 lat na budowach warszawskich. Fragment murowania ściany kominowej z pustaków korni nowych wykonanych z tworzywa cementowo-glinianego.
Pustaki kominowe zarówno jednorzędowe, jak i dwurzędowe- wykonuje się w formach drewnianych obitych blachą stalową lub
w formach stalowych. Forma składa się z dwóch zasadniczych części:
1) odejmowanych boków odpowiednio wykształconych do profilu pustaka,
2) wewnętrznego wyjmowanego rdzenia o kształcie wydłużonego stożka (opinie o programie).

Po nasmarowaniu i złożeniu formy napełnia się ją tworzywem, a następnie zagęszcza się przez wibrowanie. Po wibrowaniu wciągu 0,5 do 1 min. gdy górna powierzchnia elementu stanie się wilgotna („spoci się“), zdejmuje się formę razem z pustakiem ze stołu wibracyjnego i umieszcza na podkładce drewnianej. Rozformowanie pustaka rozpoczyna się od wyjęcia środkowego rdzenia tworzącego otwór kominowy lub wentylacyjny, a następnie otwiera się boki formy. Po 2 dniach dojrzewania w temperaturze pokojowej pustak można zdjąć z podkładki i zmagazynować na placu (najlepiej pod dachem) do czasu zupełnego stwardnienia (28 dni). Przy produkcji zatrudniony jest zespół złożony z 2 ludzi (segregator aktów prawnych).

Pustaki stropowe DMS wyrabia się z tworzywa cementowo- glinianego w taki sam sposób jak pustaki gruzo- lub żużlobeto- nowe. Do formowania używa się tylko form z blachy stalowej w rodzaju. Złożoną i zamkniętą formę ustawia się na stole wibracyjnym w położeniu pionowym. Następnie zakłada się pomocniczy wsyp z blachy, ułatwiający napełnienie tworzywem dość wąskiej przestrzeni pomiędzy ściankami pustaka (promocja 3 w 1).

Po napełnieniu ok. 1/2 formy włącza się stół wibracyjny i dopełnia się formę do samego wierzchu już w czasie wibrowania. Po 1S-2 minutach wibrowania dwóch ludzi chwyta za rączki formę, odwraca ją i ustawia na posadzce betonowej hali na miejscu przeznaczonym do wstępnego dojrzewania. Rozebranie formy rozpoczyna się od wyciągnięcia środkowego rdzenia, a następnie dopiero otwiera się boki formy.