Wytrzymałość na ściskanie strużkobetonu

Wytrzymałość na ściskanie strużkobetonu zależy od jego ciężaru objętościowego. W miarę twardnienia spoiwa wytrzymałość strużkobetonu wzrasta i wzrost ten przedłuża się poza okres 28-dniowy (program uprawnienia budowlane na komputer).
Produkowany w krajach zachodnich Durisol wykazuje, oznaczoną na kostkach 10X10X10 cm, wytrzymałość na ściskanie w granicach 12-23 kG/cm2.
Produkowany do celów specjalnych Durisol osiąga wytrzymałość Rc = do 35 kG/cm2.

Radziecki Arbolit wykazuje wytrzymałość w przedziale 30-35 kG/cm2, a czeski Turanol - średnio 7 kG/cm.
Wytrzymałość na zginanie strużkobetonu kształtuje się także w zależności od jego ciężaru objętościowego. Krajowej produkcji strużkobeton wykazuje wytrzymałość na zginanie po 14 dniach twardnienia: 3-7 kG/cm2 a po 28 dniach 7-9 kG/cm2. Szwajcarski Durisol normalny (y = 580 kG/cm3) osiąga 9-12 kG/cm2, a wyroby specjalne mają wytrzymałość na zginanie nawet do 20 kG/cm2. Przytoczone dane świadczą o bardzo dużym rozrzucie wytrzymałości strużkobetonu na zginanie (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Izolacyjność cieplna strużkobetonu, podobnie jak wszystkich betonów z wypełniaczami organicznymi, jest na ogół dobra.

Wartość liczbowa współczynnika przewodności cieplnej jest uzależniona zarówno od ciężaru objętościowego strużkobetonu jak i jego wilgotności. Dane cyfrowe wielkości współczynnika przewodności cieplnej zestawione z różnych źródeł. Jak z porównania danych zawartych w tablicy wynika, Durisol wykazuje najkorzystniejszą wartość współczynnika przewodności cieplnej. Jak podaje katalog Durisolu w praktyce stosowane są wartości: dla płyt izolacyjnych pełnych - 0,05 kcal/mh °C, a dla płyt z pustkami - 0,12 kcal/mh °C (uprawnienia budowlane).
Zawilgocenie strużkobetonu pogarsza jego izolacyjność cieplną, ale wilgotność normalna, nie przekraczająca 10%, nie ma większego wpływu na przewodność cieplną.
Zestawienie ważniejszych cech produkowanego w kraju strużkobetonu.

Technologia produkcji

Schemat produkcyjny strużkobetonowych elementów budowlanych (program egzamin ustny).
W procesie produkcji elementów strużkobetonowych wyróżniane są następujące fazy produkcji: przygotowanie surowców produkcyjnych, przygotowanie mieszaniny, formowanie elementów oraz dojrzewanie wyrobów.

Przygotowanie składników. Spośród stosowanych do produkcji strużkobetonu składników produkcyjnych niektóre wymagają uprzedniego przygotowania przed ich użyciem.
Strużka stolarniana wymaga przesiania w celu usunięcia zanieczyszczeń takich jak: mączka drzewna, drobne trociny, długie wióry i grube trzaski lub obrzynki drewna (opinie o programie). Czynność przesiewania jest wykonywana przy użyciu sita obrotowego. Ma ono postać leżącego walca o jednostronnym nachyleniu (5°). Składa się z trzech sit ułożonych koncentrycznie dokoła wspólnej osi. Sito wewnętrzne, do którego zasypywana jest strużka, ma oczka o # 20 mm; długość jego jest największa.

Sito środkowe ma oczka o # 10 mm, a sito zewnętrzne - # 3 mm. Zasypana w górnym końcu sita strużka przesiewana jest wskutek ruchu obrotowego przez poszczególne sita.
Cząstki strużki pozostałe na sicie środkowym o oczkach # 10 mm są przekazywane do rozdrobnienia i po ponownym przesianiu zostają wykorzystywane do dalszej produkcji. Zanieczyszczenia pozostałe na sicie wewnętrznym są, podobnie jak poprzednie, rozdrabniane (segregator aktów prawnych).
Środki mineralizujące jak chlorek wapnia lub siarczan glinu, mające postać soli krystalicznych, nie mogą być użyte do produkcji w swojej naturalnej postaci. Przygotowanie ich polega na mechanicznym rozkruszeniu a następnie na rozpuszczeniu ich w wodzie w celu otrzymania wodnego roztworu.

Wapno wymaga uprzedniego przygotowania jedynie w przypadku stosowania siarczanu glinu jako mineralizatora (może być ono stosowane wyłącznie pod postacią mleka wapiennego o 25% zawartości suchej masy) (promocja 3 w 1). Pojemniki zawierające zawiesinę mleka wapiennego muszą być wyposażone w stale czynne mieszadła zapobiegające tworzeniu się osadu w zawiesinie.