Zaburzenia brzegowe

Zaburzenia brzegowe mają przeważnie charakter tłumionych fal. Fale biegnące od poszczególnych brzegów mogą się albo nałożyć i wtedy wielkość zaburzenia na danym odcinku rośnie, albo w przypadku różnicy znaków amplitud, znieść wzajemnie. Niewielkie różnice w warunkach brzegowych powodują zmiany okresu fal, skutkiem czego niewiele zmieniając warunek brzegowy można po zsumowaniu amplitud dostać inny wykres naprężeń od zaburzenia brzegowego (program uprawnienia budowlane na komputer).

Zamiast obliczać przemieszczenia w funkcji obciążeń, a następnie przystosowywać je do uproszczonych warunków brzegowych otrzymując trudne do rozwiązania równania różniczkowe, można dokonać bezpośredniego pomiaru tych przemieszczeń (albo nawet odkształceń) na modelu sprężystym i na ich podstawie dojść do naprężeń a następnie do sił i momentów wewnętrznych.
Widać z powyższego, że zarówno teoria sprężystości jak i metoda doświadczalna oparta na modelach typu III sprowadzają się do określenia przemieszczeń lub odkształceń, a zatem istnieje jedność podstaw metody analitycznej i doświadczalnej.

Na korzyść metody doświadczalnej przemawiają następujące okoliczności (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Model reprezentuje układ sprężysty posiadający wszystkie więzy. Jego odkształcenia określa się bez potrzeby wprowadzenia jakichkolwiek uproszczeń do warunków brzegowych, kształtu itp.
Badania modelowe wykonywane są bezpośrednio na obiekcie statycznym, a zatem mniejsza jest możliwość popełnienia błędu założeniowego.
Poza tym dokładniejsze metody teorii sprężystości w zastosowaniu do dźwigarów powierzchniowych wymagają długiego i skomplikowanego rachunku. Sprawdzenie obliczeń możliwe jest dopiero po ich zakończeniu przez podstawienie do warunków równowagi (uprawnienia budowlane).

Brak bieżącej kontroli przedłuża obliczenia, ponieważ dla eliminacji błędów trzeba sprawdzać rachunek przez jego powtórzenie. W praktyce projektowej obliczenia tego typu są wykonywane tylko wyjątkowo ze względu na niepewność i pracochłonność.

Podobieństwo geometryczne

W tych warunkach badania modelowe typu III, znacznie tańsze i szybsze od badań modeli typu I i II, ugruntowały się powszechnie w biurach projektowych. W liniowo sprężystym stanie odkształceń utrzymanie podobieństwa geometrycznego jest równoznaczne z zachowaniem podobieństwa sztywności (program egzamin ustny). Model reprezentuje schemat statyczny rzeczywistej konstrukcji i odwzorowuje jej sprężyste odkształcenia przy uwzględnieniu warunków brzegowych. W wielu jednak przypadkach niezbędne jest odstąpienie od wiernego podobieństwa geometrycznego i wprowadzenie uproszczeń kształtu niektórych elementów.

Przy modelowaniu powłok rezygnuje się również z wykonywania skosów przy elementach brzegowych (opinie o programie). Skosy te utrudniają instalację przyrządów pomiarowych i utrudniają przeliczenia wyników pomiarów. Innym często stosowanym uproszczeniem jest zastępowanie przekrojów kołowych, trójkątnych, wielobocznych (szczególnie niesymetrycznych) przekrojami prostokątnymi o równoważnej sztywności.
W przypadkach stanów czystych (np. czysty stan zgięciowy lub tarczowy) możliwe jest wprowadzenie uproszczeń modelu polegających na przyjęciu skali wysokości belek, płyt, rusztów i tarcz innej od skali wymiarów w planie (segregator aktów prawnych).

Wybór skali modelu. Skalę modelu dobieramy w stosunku do najmniejszego wymiaru, którym może być przykładowo grubość powłoki. Wykonując model z tworzyw sztucznych możemy otrzymać powłoki o grubości ^ 2 mm. Należy jednak unikać zbyt cienkich powłok ze względu na wpływ jaki ma tolerancja grubości powłoki. Nawet doświadczonemu modelarzowi nie udaje się uzyskać tolerancji mniejszych niż ±0,1 mm, co przy grubości powłoki 2 mm prowadzi do lokalnego zwiększenia lub zmniejszenia sztywności na ściskanie o 5% a sztywności na zginanie o ok. 15% (promocja 3 w 1).

Wykonując pomiary tensometrami elektrooporowymi należy pamiętać, że przy zbyt cienkich płytach i powłokach potęguje się wpływ zwiększenia sztywności w miejscu naklejenia paska tensometrycznego. W praktycznych badaniach grubość płyt i powłok z tworzyw sztucznych i metali nie powinna być mniejsza niż 3 lub 4 mm.