Zasada produkcji turytu

Do wyrobów wapienno-piaskowych porowatych należy zaliczyć również tzw. turyt. Zasada produkcji turytu polega na zmieleniu mieszaniny piasku z wapnem do miałkości cementu i zadaniu wodą (program uprawnienia budowlane na komputer). Masę wilgotną poddaje się autoklawizacji w ciągu 3 godzin pod ciśnieniem 8-9 at n. Po wyjęciu z autoklawu dodaje się niewielką ilość drobno zmielonego piasku, formuje wyroby i poddaje działaniu pary pod ciśnieniem w autoklawie. Po wyjęciu przechowuje się na składzie przez 2 tygodnie. Metoda produkcji umożliwia, dzięki zastosowaniu różnych ilości wody do masy (wyparowującej przy wysychaniu), uzyskanie wyrobów o różnej porowatości (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Skramtajew wspomina o bardzo ciekawych i efektownych wyrobach wapienno-piaskowych dekoracyjnych i konstrukcyjno- licowych. Są to tzw. silikalcyty i dymredynterny, których zasady produkcji opracował prof. W. P. Niekrasow.
Silikalcyt składa się z piasku mielonego, piasku zwykłego i barwnika, dymredyntern zawiera ponadto grysik, miał i mączkę marmurową, a jako spoiwo używa się w obu masach wapno hydratyzowane. Proces technologiczny w zasadzie jest podobny do procesów opisanych poprzednio.
Wprowadzenie do masy piasku mielonego ma na celu u aktywnie masy i uzyskanie wyższych wytrzymałości i szczelności przy autoklawizacji wskutek rozwinięcia powierzchni piasku przez przemiał. Przez wprowadzenie grysiku, miału i mączki marmurowej płyty uzyskują większą wartość dekoracyjną (uprawnienia budowlane).

Po wymieszaniu na sucho składników w mieszarce nawilża się masę przez dodanie wody. Przemieszaną masę skierowuje się na gniotowniki i dodaje barwniki w celu uzyskania mas kolorowych. Z tak przygotowanej masy formuje się wyroby (płyty zwykłe zbrojone, fasonowe) i uszczelnia je przez wibrację lub ubijanie. Płyty mogą być nawet dwuwarstwowe, wówczas warstwa dolna składa się zwykle z tworzywa wapienno-piaskowego (program egzamin ustny).
Przez odlewanie (w formach gipsowych) można formować kształtki i wyroby ozdobne.
Utwardzanie wyrobów odbywa się w autoklawach pod ciśnieniem pary 8 at n w następujący sposób. Przez dwie godziny podgrzewa się wyroby, zwiększając ciśnienie. W ciągu następnych 8 godzin poddaje się wyroby działaniu pary, po dwóch godzinach obniża się ciśnienie i wypuszcza parę.

Gazobetony wapienne

Własności: kolor biały lub zabarwienie dowolne z możliwością nadania wyglądu powierzchni kamienia naturalnego (piaskowiec, wapień). Ciężar objętościowy silikalcytu - 1,75; wytrzymałość na ściskanie 150-4-250 kG/cm2 (przy zwiększonej zawartości wapna i ubijaniu 200-4-250 kG/cm2) (opinie o programie).
Dymredyntern lany ma wytrzymałość na ściskanie równą 100-150 kG/cm2, ubijany zaś 200-4-250 kG/cm2; nasiąkliwość - 8-16% (ciężarowe); odporność na działanie mrozu niezbyt wysoka, lecz można ją zwiększyć przez dodanie białego cementu.

Ważne znaczenie dla budownictwa posiadają betony lekkie o strukturze porowatej, do których zaliczamy gazobetony wapienne (komórkowe) i mikroporyty. W zależności od ciężaru objętościowego stanowią one bądź materiał izolacyjny, bądź materiał wypełniający ścienny.
Gazobetony wapienne, których prototypem jest tzw. Ytong produkowany w Szwecji, mogą być otrzymywane o różnym stopniu porowatości; odpowiada im bardzo różny ciężar objętościowy (0,3 do 0,9 lub 1,0, a nawet 1,1) (segregator aktów prawnych).

Schemat technologiczny produkcji gazobetonów wapiennych obejmuje następujące czynności:
-przemielenie piasku w młynach kulowych rurowych z dodatkiem wody na papkę (szlam) o odpowiedniej konsystencji, którą skierowuje się następnie do dozownika:
- dodanie do papki wapna mielonego palonego w odpowiednim stosunku (15-20% ciężarowych) oraz domieszki regulującej wiązanie (np. mielonego kamienia gipsowego);
- dodanie środka gazotwórczego, którym jest przeważnie aluminiowy (300-H-500 g na 1 m3 zarobu) i dobre wymieszanie wszystkich składników;
- przelanie zarobu do form metalowych, umieszczonych na wózkach, gdzie masa ulega spulchnieniu w ciągu 30-45 minut;
- usunięcie nadmiaru masy, wyrównanie jej i pocięcie zawartości formy na bloki o ustalonych wymiarach;
- ustawienie form na wózkach po 2 lub po 3 sztuki jedna nad drugą i przygotowanie ciągu wózków przed autoklawami;
- wprowadzenie wózków do autoklawu i utwardzanie bloków gazobetonowych w parze pod ciśnieniem 8 lub 12 atmosfer w ciągu kilkunastu godzin (14-20 godzin) przy jednoczesnym regulowaniu cyklu podgrzewania i chłodzenia;
- wyładowanie materiału z autoklawów i złożenie na składzie (promocja 3 w 1).