Zastosowanie hydroklasyfikatorów łukowych

W ostatnich latach w radzieckim przemyśle cementowym zaczęto stosować hydroklasyfikatory łukowe. Klasyfikatory 1 stanowią metalowy przewód o przekroju prostokątnym wygiętym łukowo na obwodzie 3/4 koła (270°). Wewnętrzna przestrzeń przewodu rozdzielona jest na dwa równoległe kanały: wewnętrzny i zewnętrzny; element rozdzielający ukształtowany jest w postaci rusztowinowego sita (program uprawnienia budowlane na komputer).

Wychodzący z młyna 2 szlam niesie materiał wstępnie zmielony, zawierający do 12% ziarn większych od 0,2 mm. Szlam ten wprowadza się pompą odśrodkową do wewnętrznego kanału klasyfikatora pod regulowanym ciśnieniem 150-250 kPa. Większość nie domielonych cząstek pozostaje w kanale wewnętrznym i zostaje zawrócona do młyna, a cząstki drobne przedostają się do kanału zewnętrznego, skąd jako gotowy produkt 3 trafiają do zbiorników korekcyjnych i homogenizacyjnych.
Zastosowanie hydroklasyfikatorów łukowych w jednej z cementowni radzieckich [139] pozwoliło podnieść wydajność instalacji młynowej o 37% przy jednoczesnym obniżeniu pozostałości na sicie 200 mm z 3 do 2% (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Podobne wyniki uzyskiwały niektóre cementownie amerykańskie lat 1930-1950 przy zastosowaniu sit wibracyjnych, które jednak stosunkowo szybko obniżały swą wydajność wskutek zaklejania się, a ponadto w wyniku ścierania miały krótką żywotność.
W okresie ubiegłych 10 lat zaznaczyła się więc wyraźna tendencja do stosowania układu zamkniętego także w przypadku mielenia na mokro.

Nie można jednak zaprzeczyć, że światowa sytuacja paliwowa przyczyniła się i przyczynia się w dalszym ciągu w sposób nieodwracalny do powszechnego stosowania metody suchej i do ciągłego jej techniczno-ekonomicznego udoskonalania. Warunki surowcowe tylko w odosobnionych przypadkach uzasadniają stosowanie metody mokrej do przygotowania mieszanki surowcowej.
Jako przykład mogą tutaj posłużyć niektóre północnoniemieckie cementownie eksploatujące bardzo wodożądne i z natury w znacznym stopniu zawilgocone surowce, tj. kredę i wysoko plastyczne gliny montmorylonitowe (uprawnienia budowlane).

Sporządzenie homogenicznej mieszanki

Materiały te są z natury zdyspergowane, nie wymagają więc mielenia, ale ich suszenie nastręcza bardzo duże trudności. Kreda i glina muszą być suszone w odrębnych suszarniach, a fluidyzacyjne homogenizowanie suchej mieszaniny obu tych materiałów jest uciążliwe i czasochłonne. Sporządzenie homogenicznej mieszanki z obu omawianych materiałów oraz jej korygowanie przebiega natomiast łatwo i szybko na mokro (program egzamin ustny).
Metoda mokra ma jednak w tym przypadku poważną wadę wynikająca ze wspomnianej wodożądności materiałów. Nadająca się do pompowania wodna zawiesina rozszlamowanej kredy i gliny musi zawierać co najmniej 40% wody. Tak więc korzyści ekonomiczne uzyskane wskutek ominięcia mielenia bilansowane są następnie nadmiernym zużyciem ciepła, które trzeba zużyć w piecu obrotowym na odparowanie wody ze szlamu surowcowego (opinie o programie).

W tak szczególnych warunkach surowcowych już w latach 1920-1930 stosowano odwadnianie szlamu metodą filtracji. Stosowane początkowo próżniowe filtry obrotowe ustąpiły ostatnio filtracji ciśnieniowej w wie- loramowych prasach filtracyjnych. Jedna ze wspomnianych cementowni północnoniemieckich produkująca 3300-3500 t klinkieru dziennie, wyposażona jest w 11 pras filtracyjnych, z których każda stanowi komplet 100 ram o sumarycznej powierzchni filtracji 400 m2. Szlam wejściowy zawiera ok. 42% wody, a kek utworzony w wyniku filtracji pod ciśnieniem ok. 250 kPa wykazuje wilgotność 204-22% (segregator aktów prawnych).

Kek składuje się w silosach, skąd pobierają go dozatory zasilające prasy sitowe. Prasy te przekształcają kek w kształtki o średnicy 17-i-19 mm i długości ok. 20 mm. Zużycie energii elektrycznej na filtrację szlamu jest rzędu 2,5 kW-h/t klinkieru, a na dalszy transport keku i jego formowanie trzeba doliczyć ok. 3,0 kW-h/t klinkieru.

Kształtki poddaje się obróbce termicznej w piecu Lepol, przy czym sumaryczne jednostkowe zużycie ciepła wynosi 3770-4-3895 kJ/kg klinkieru jest więc znacznie mniejsze niż w przypadku metody mokrej i niewiele odbiega od zużycia notowanego w przypadku metody suchej (promocja 3 w 1)..