Złącza (połączenia) prefabrykatów

Prawidłowo zaprojektowane i wykonane złącze nie powinno w pracy eksploatacyjnej różnić się swoimi właściwościami od monolitycznej konstrukcji żelbetowej, charakteryzując się jednocześnie następującymi, podstawowymi cechami:
- prostotą konstrukcji i łatwością (technologicznością) jej wykonania;
- dostępnym umiejscowieniem, dogodnym do sprawnego wykonania złącza;
- przyjmowaniem obciążeń bezpośrednio po zmontowaniu elementów, co pozwą na szybkie zwalnianie ich z haka maszyn montażowych;
- odpowiednią wytrzymałością i trwałością połączenia;
- niskimi kosztami wykonania;
- możliwością realizacji w zmiennych warunkach atmosferycznych;
- odpornością na zawilgocenie oraz ewentualną agresywność środowiska;
- przy połączeniach prefabrykatów ścian zewnętrznych - ciągłością izolacji, charakteryzującej się identycznymi cechami przewodnictwa ciepła, wilgoci oraz dźwięki jak płyty;
- estetycznym wyglądem (program uprawnienia budowlane na komputer).
Ponadto należy unikać stosowania nadmiernej różnorodności połączeń. Odpowiednie połączenie montażowe powinno zapewniać szybkie zwolnienie prefabrykatu z haka maszyny montażowej. Po rektyfikacji ustawienia lub ułożenia prefabrykatu wykonuje się połączenie trwałe (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Połączenie montażowe powinno być pierwszym etapem wykonania połączenia trwałego. Na przykład przy połączeniu prefabrykatów belek ciągłych należy ułożyć je osiowo i połączyć montażowo przez spawane zbrojenia wypuszczonego z prefabrykatów; połączenie trwałe uzyskuje się po zabetonowaniu i uzyskaniu przez beton założonej wytrzymałości.
Prefabrykaty żelbetowe produkuje się w sposób poligonowy (połowy) lub fabryczny (uprawnienia budowlane).

Dotychczas dominowała w Polsce produkcja poligonowa. Obecnie dysponujemy licznymi stałymi zakładami prefabrykacji o fabrycznej produkcji.
Przy produkcji betonowych prefabrykatów stosowane są trzy zasadnicze metody organizacyjne: stacjonarna (stendowa). agregatowa oraz taśmowa (program egzamin ustny).

Metoda stacjonarna

Metoda stacjonarna polega na wykonaniu wszystkich procesów wytwarzania przy stanowisku formy. Składanie formy, układanie w niej wkładów oraz zbrojenia, betonowanie wraz z zagęszczaniem oraz obróbka cieplna betonu prefabrykatów odbywają się w jednym miejscu.
Przy metodzie stacjonarnej stosuje się:
- formy bez dna. z bokami ustawionymi na specjalnie przygotowanej posadzce Melonowej.
matryce betonowe lub żelbetowe do formowania prefabrykatów, formy z dnem (podkładem) w przypadkach długich prefabrykatów.
- formy pionowo przestawne, zwane też ślizgowymi, do wielowarstwowej produkcji płaskich elementów (opinie o programie).
formy uchylne do produkcji płyt ściennych w położeniu poziomym, formy obrotowe do produkcji elementów głównie cienkościennych, poddawanych obróbce cieplnej żebrami ku górze (formuje się je żebrami w dół).
formy bateryjne do jednoczesnego wytwarzania większej liczby prefabrykatów do 18 elementów.
Poprawna organizacja produkcji prefabrykatów polega na podziale zadań i wykonaniu ich przez odpowiednio dobrane zespoły robocze, pracujące w sposób rytmiczny. Przy produkcji stanowiskowo-stacjonarnej rytm jest równoznaczny czasowi, jaki wpływa między rozpoczęciem robót na jednym stanowisku przez jeden zespól a rozpoczęciem prac przez następny zespół na tym samym stanowisku.
Metoda stacjonarna jest powszechnie stosowaną przy polowej (poligonowej) produkcji. natomiast nie jest właściwą przy produkcji fabrycznej w stałych zakładach prefabrykacji a więc w tzw. fabrykach domów, w których mają zastosowanie metody agregatowa i taśmowa.
Metoda agregatowa, podobnie jak i metoda taśmowa, polega na wykonywaniu poszczególnych operacji technologicznych na osobnych stałych stanowiskach przy użyciu maszyn wieloczynnościowych zwanych agregatami. Stanowiska te mają stałą obsługę. Przedmiot produkowany jest przemieszczany na kolejne stanowiska w przyjętym rytmie. Metoda agregatowa różni się od metody taśmowej mniejszą liczbą stanowisk, a tym samym niższym stopniem specjalizacji (segregator aktów prawnych).

W metodzie tej procesy technologiczne, bardziej złożone od innych, wykonuje się dłużej niż pozostałe. I tak np. proces produkcji wielokanałowych płyt żelbetowych (stropowych, ściennych) składa się z następujących operacji technologicznych, wykonywanych na kolejnych stanowiskach:
1) złożenie i posmarowanie formy.
2) montaż zbrojenia i wkładów kształtujących kanały, gniazda, otwory itp.
3) ułożenie masy betonowej, jej zagęszczenie, wykończenie górnej powierzchni elementu; jest to najbardziej pracochłonny proces i z tych względów wykonywany równolegle na 3 agregatach.
4) wyciągnięcie wkładów kształtujących kanały podłużne w elementach, rozbiórka boków formy, ich oczyszczenie oraz oczyszczenie wkładów (promocja 3 w 1).
Obróbka cieplna powinna być przeprowadzana w komorach niskoprężnych ciągłego działania. Można stosować komory działania periodycznego, co jest szeroko stosowane w Polsce, jednak wpływa to na większe zużycie pary.